工艺参数对注塑制品变形影响的研究

注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程，并结合田口实验设计法，研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系，得到了优化的工艺参数。在此基础上，进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。     

注塑常见缺陷及解决方法

注塑成型是最重要的塑料成型方法之一,它的优点是可以一次成型结构复杂的制品,应用很广泛。但在注塑过程中常会出现各种缺陷,如:短射、缩痕、飞边、熔接痕、翘曲和气穴等,从而影响制品的质量。分析了注塑过程中常见的缺陷,并从改善材料性能、改进产品结构、优化模具设计和注塑工艺等方面提出了相应的解决方法。     

跌落仿真技术在注塑成型中的应用

针对产品在跌落过程中出现的破裂现象 ,利用计算机仿真技术对电子注塑产品的成型过程和跌落冲击过程进行了仿真和模拟。分析和研究了制品跌落时的应力分布以及不同注塑浇口位置对注塑件在跌落冲击情况下所造成的可能破裂的问题。研究结果表明 ,改变注塑成型工艺参数 ,可使注塑制品在受冲击时破裂的危险系数降低。由此 ,可提高产品抗跌落、抗冲击的能力 ,并提高电子产品的质量和使用的可靠性。     

浅谈MPI在注塑成型技术中的应用

介绍了注塑CAE技术在优化模具结构设计和注塑成型工艺参数的强大功能,阐述了MPI在注塑成型技术中的应用和注塑CAE的研究历程和现状。重点介绍了在MPI使用过程中对模型的前处理网格编辑的一些方法与技巧,并利用具体的事例来进行注塑成型过程中的诸如流动、取向、结晶、保压、冷却、翘曲等模拟分析。     

基于模糊规则推理的注塑成型缺陷诊断及工艺智能优化

针对注塑成型缺陷成因求解的模糊性与不确定性,综合运用规则推理、模糊推理等人工智能技术,完成了注塑成型缺陷诊断及工艺优化系统的总体结构设计。通过采用规则推理和Mamdani模糊推理分别进行了注塑制品缺陷成因判定和工艺参数智能优化,详细阐述了模糊推理用于优化注塑成型工艺参数的整个过程。基于上述理论及VisualProlog应用平台,采用人工智能系统语言Prolog开发了注塑成型缺陷诊断及工艺优化专家系统,并给出应用实例。结果表明,此系统具备较好的注塑制品缺陷诊断及工艺优化能力,有一定的推广应用前景。     

基于Fluent的塑料注塑模拟分析

塑料注塑成型是一个复杂的物理过程,为了验证工艺参数的合理性和预测制品的质量,建立了塑料注塑成型流动和冷却的数学模型,运用计算流体力学原理,采用了Fluent软件进行塑料注塑模拟,进行流动分析和热分析。整个型坯的注塑速度和熔体温度分布均匀,制品质量较好,使用的注塑工艺参数合理,适用于实际的工程应用。     

电加热注塑成型工艺在平板电视中的应用研究

介绍了电加热精密注塑成型技术。通过对电加热模具和模温控制系统主要参数的CAE数值模拟分析,研究了电加热辅助注塑成型的工艺参数,给出了电热管排布与设计的基本参数与原则。实现了注塑中模具型腔内均匀的温度场,得到了无熔接痕的产品,提高了产品表面质量和性能。     

工艺参数在气辅注塑成型中的活用

以大屏幕背投电视机为例，探索了不典型塑壁中充气控制、气体辅助注塑成型影响因素和工艺参数协调，分析了各工艺参数调整对成型结果的影响，论述了实践中因素调整思路和方法，得出了欠料和启充延时是强相关因素以及各参数的合理、协调是注塑产品最终品质的保障结论。     

Moldflow软件在汽车大型注塑模设计中的应用

针对大型注塑模的结构特点,以某汽车仪表板注塑件为例,应用Moldflow软件,模拟分析阀式控制的流动过程,优化浇注系统设计和成型工艺参数,为注塑模具设计和试模时工艺参数的设定提供了依据,并获得了高质量的产品.     

注塑成型工艺中的翘曲变形

在注塑成型过程中不可避免地会产生短射、熔接痕、气穴、飞边、缩痕和翘曲变形等诸多缺陷,而翘曲变形是塑料制件最严重的成型缺陷之一。分析了塑料材料、模具结构和成型工艺条件对注塑制品翘曲变形的影响,指出通过对冷却系统、工艺参数的优化并结合计算机模拟技术,可以改善注塑件的翘曲变形。     

护套注塑成型缺陷分析与对策

护套塑件材料为热塑性聚氨酯弹性体(TPU),经注塑成型出现了粘模、气泡、开裂与焦化等缺陷。针对注塑成型缺陷,从成型工艺参数或模具结构方面分析其产生的原因,并提出解决方案,经成型调试,获得有效的注塑成型工艺:塑料粒子烘干温度为82,烘干时间为3~4h,注塑加热温度为200~220,注塑压力为100MPa,保压压力为80MPa,射胶时间为3s,冷却时间为15s,采用中性(或干性)脱模剂,实现塑件脱模。通过批生产验证,该工艺有效地消除了护套注塑成型出现的缺陷,批生产塑件质量稳定。     

注塑成型质量缺陷分析

列举了注塑成型过程中典型的几种缺陷,从影响注塑成型制品质量的三大因素(注塑成型工艺及设备、注塑模具、塑料材料)着手,分析常见的注塑成型制品的质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体措施。     

汽车内饰前门把手后射法气辅注塑成型模具设计

以汽车内饰前门把手后射法气辅注塑成型设计为实例,通过对产品结构的分析,结合气辅注塑成型模具设计特点,详细说明了模具浇注系统、溢流槽、气道、镶件的设计以及模具的设计方案和工作过程。在产品注射过程当中采用短射法进行气体辅助注塑成型,利用气体压力实现产品空腔,同时将过剩的熔融料排入溢料槽。经生产验证,模具设计和气辅工艺控制合理,达到了产品尺寸稳定、变形小、质量轻、承载大、表面质量高的设计要求。     

基于Moldflow的玩具汽车外壳注塑模设计

以玩具汽车外壳塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析塑料件的最佳浇口位置和冷却方式。选取不同的浇口数目,通过对塑料件注塑成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注塑成型的填充性、压力降、熔接痕等,得到合理的注塑成型工艺参数,可以为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少试模时间,降低制造成本,提高模具企业的市场竞争力。     

摄像头壳体零件的注塑成型分析

利用分析软件模拟摄像头壳体的注塑成型过程。通过分析填充时间,保压压力对充填过程、气穴、熔接线及翘曲的影响,得出可以成形质量较好产品的工艺参数。实际生产的产品无缺陷,满足质量要求。合理采用CAE软件在缩短产品生产周期、减少试模次数方面具有很大优势。     

基于正交优化的薄壳类注塑产品的翘曲控制

以某电子产品上盖薄壳类注塑件的翘曲变形量为考核指标,采用多因素正交试验法,利用有限元分析软件对注塑成型过程进行数值模拟,比较不同注塑工艺参数对翘曲变形量的影响,最终获得PC/ABS材料塑料件优化的工艺参数组合,该方法可应用于优化注塑工艺。     

基于Moldflow的塑料套管注塑成型研究

针对塑料套管产品模具结构设计方案，利用Moldflow软件进行塑件成型模拟分析，依据成型窗口分析结果获得推荐的成型工艺参数。“冷却+流动+保压+翘曲”分析结果表明：各型腔间流动达到平衡，系统冷却效果良好，塑件翘曲变形小。将优化后的成型工艺参数用于实际的注塑成型。产品质量及装配均符合设计要求。     

基于人工神经网络技术的注塑成型工艺参数优化

研究了人工神经网络技术在注塑成型工艺参数优化中的应用,通过建立基于神经网络的压力、温度模型以及优化工艺参数的目标函数,实现了基于人工神经网络技术的注射成型工艺参数优化;并将其应用于华中科技大学模具国家重点实验室开发的注塑成型CAE系统HsCAE 3DRF中,取得了良好的效果。     

基于响应面模型和NSGA-Ⅱ算法的注塑成型工艺优化

以某安全箱箱体为例,将最大缩痕指数和最大翘曲变形作为优化目标,以模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力和保压时间为设计变量,通过正交试验设计及有限元模拟,获取试验样本;基于Isight参数优化软件,建立安全箱箱体注塑成型工艺参数与优化目标之间的响应面近似模型;利用非支配排序遗传算法在响应面模型内自主寻优,获取一组安全箱注塑成型的最优工艺参数;根据数值分析结果设计了注塑模具,按最优工艺参数试模,一次性试模成功。结果表明该方法可快速、有效实现注塑成型工艺优化。     

基于Moldex3D的页片翘曲仿真及浇口优化分析

薄壁件产品浴缸排水页片在注塑成型时易出现翘曲变形问题,无法达到装配要求。采用Moldex 3D模流分析软件进行注塑成型工艺参数优化与浇口优化设计分析。仿真结果表明,通过调整保压参数与浇口位置后,改善了塑件的区域收缩和纤维取向问题,塑件的翘曲变形量降低了75%左右。在实际生产过程中产品变形量从1.0 mm降到0.30 mm,变形程度降低了70%并达到了装配要求。通过Moldex 3D软件的塑件模流分析,提高了效率,减少了开发周期,增加了企业竞争力。