侧围外板后保险杠处成形缺陷问题解决方案

针对侧围外板后保险杠处起皱和开裂问题,通过CAE成形分析找出问题产生的原因,并对拉深工艺、零件造型、工艺排布等进行优化,改善成形过程,解决了零件起皱和开裂问题。     

基于工艺切口优化设计的汽车尾门内板拉深成形研究

针对某车型尾门内板在拉深成形过程中出现的起皱与开裂缺陷,介绍了其产生原因,提出了优化拉深筋参数以加大进料阻力的解决方法,并采用Autoform模拟软件准确预测制件成形缺陷,指导拉深模工艺切口的布局优化,改善局部板料的流动。生产实践表明,基于工艺切口的优化设计可有效控制制件起皱与开裂,可为类似汽车覆盖件冲模设计与冲压工艺提供参考。     

翼子板前保险杠处冲压工艺分析

翼子板前保险杠处由于翻边面太深导致翻边起皱及外观圆角不顺等缺陷,影响零件的成形质量,通过实际案例介绍了2种常见的翼子板与前保险杠的搭接结构,并通过Auto Form软件对前期工艺方案进行成形性分析,找出最优的工艺方案,后期实际模具再验证方案的可行性,减少模具开发时间,为后续零件设计及工艺设计提供指导。     

汽车后门外板拉深成形工艺的改进

针对汽车后门外板在拉深过程中的开裂问题,通过分析制件结构和拉深成形工艺,采用增大制件局部结构的圆角半径和增大脱模角度、改变拉深筋的圆角半径的方法解决制件的开裂问题。经生产实践验证,此方案可行,生产的制件合格,可为同类制件的生产提供参考和借鉴。     

汽车钣金外观匹配小圆角成形工艺研究

针对某车型翼子板与前保险杆匹配处、侧围与后保险杆匹配处的钣金外观小圆角(R1.5 mm)工艺进行研究与验证,通过优化零件的冲压方向、过拉深工艺补充设计、CAE分析参数优化等方法,解决了圆角不顺、开裂、起皱等问题,并通过现场冲压验证了工艺方案的合理性,对R1.5 mm及以下匹配小圆角的成形和推广具有重要的意义。     

基于分模线与变截面筋条优化的门内板拉深缺陷整改研究

针对某车型前门内板拉深起皱与开裂缺陷,根据冲压件结构与模具结构,分析了制件起皱与开裂的成形机理,并提出了基于分模线与变截面筋条优化的控制措施。生产实际表明,优化后起皱与开裂缺陷改善显著,模具运行效率由81%提升至95%,制件报废率由0.8%降低至0.06%,为汽车钣金门内板冲压工艺设计与模具调试提供了参考。     

“最受欢迎论文评选活动”正在进行中

<正>2017年第5期最受欢迎论文评选结果已在"模具工业"微信平台上公布,此次活动共有1 438人参与投票,《某车型翼子板保险杠处拉深成形起皱开裂解决方案》以673票荣获第一名,《汽车散热器主片成形工艺改进及模具设计》以538票荣获第二名,《面向批量生产稳定性的拉深模调试方案研究》以123票荣获第三名。第6期最受欢迎论文评选活动正在火热进行中,欢迎关注"模具工业"微信公众号(mjgy2014)并     

某汽车尾门内板冲压工艺方案及拉深成形模设计

介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。     

汽车油底壳一次拉深成形减薄率控制研究

运用Dynaform数值模拟软件,对汽车油底壳拉深成形过程中的拉深筋、压边力、毛坯形状、摩擦因数等多种工艺约束参数进行综合数值模拟,获得油底壳制件塑性成形的优化工艺方案。汽车油底壳最终拉深成形方案为不设置拉深筋,压边力取600 k N,摩擦因数取0.1,毛坯形状为圆弧化八角形,制件一次拉深成形后减薄、起皱、破裂等缺陷明显减少,生产的制件成形质量良好。     

微型轿车翼子板冲压工艺及拉延模设计

在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,借助Autoform软件模拟与设计经验相结合,对翼子板成形过程中出现的开裂、冲击线、回弹等成形缺陷的原因进行了分析,提出了增大凸模圆角半径、提高工艺补充部分高度、增加整形工序的措施,并对工艺方案进行了优化,设计出翼子板拉延模结构,同时介绍了覆盖件拉深模设计和制造要点。经实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求。