内管螺纹塑件的注射模结构设计

内有管螺纹、外有四周倒扣的塑件,注射模结构设计要充分考虑脱内管螺纹,本文以管道联接塑件为例,介绍了由链轮带动齿轮传动的方式,完成退芯脱内管螺纹的模具结构。     

橄榄油瓶内盖注射模设计

根据对橄榄油瓶内盖塑件结构特点的分析,介绍了其注射模的结构设计和工作过程,提出了模具采用定模型芯浮动和二次顶出机构的脱模方式。解决了注射成型后塑件上口和下口内侧面倒扣的脱模问题。另外介绍了一种模具强制复位的结构。模具结构简单实用。     

聚氨酯弹性体引射筒注射模设计

分析了引射筒塑件的结构特点,结合聚氨酯弹性体塑料的高弹性特性,针对塑件外形及内部均存在环形倒扣结构的特点,经过对比分析确定了模具结构方案;该模具结构设计采用液压缸抽芯机构成型塑件外侧凹槽,采用强制脱模机构成型环形内凸起,并合理设置模具冷却系统,避免塑件变形;经实际生产验证,该模具结构合理,冷却系统可靠,成型的塑件质量高。     

手机壳体注射模设计

针对手机壳体的结构特点,采用多点进浇的1模1腔模具结构,通过内、外抽芯结构和斜顶块对成型塑件的倒扣进行抽芯,实现塑件的自动化高效注射生产。经生产实践证明,模具结构设计合理,成型的塑件质量符合使用要求。     

注射模斜推杆抽芯脱模机构的设计

介绍了斜推杆抽芯机构的工作原理、类型和设计要点,以某电子产品的上盖成型为例,巧妙采用斜推杆抽芯机构完成内、外倒扣的成型和抽芯,避免侧向分型,简化了模具结构。介绍了注射模工作过程和设计要点,模具结构设计合理,生产的塑件质量稳定。     

直板手机底壳注射模设计

介绍了一款直板手机底壳的成型工艺与注射模结构设计要点,模具采用三板模结构,三点进浇,两面采用定模滑块成型倒扣,另外两面采用动模滑块成型倒扣,使用行程开关防止推杆与动模滑块干涉,实践证明模具结构合理,脱模顺利,塑件质量满足要求。     

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。     

T型槽内抽芯式注射模设计

针对塑件内滑槽结构在注射成型时如何脱模为研究对象，设计的模具结构采用T型槽内型芯上下运动，通过T型槽侧面斜面力的转换使侧面滑块进行内缩运动，完成成型塑件的内滑槽脱模。模具T型槽内抽芯式滑块结构设计巧妙、紧凑、动作稳定，成型的塑件满足性能需求。     

USB上盖注射模设计

因塑件内部与外部均有倒扣,构成了模具在倒扣脱模与塑件顶出的设计难点,在设计时采用了内滑块与动模哈夫结构完成倒扣脱模设计。采用此种结构设计,模具尺寸不仅减小了,而且模具的型腔数还增加了,提高了生产效率。     

全倒扣塑性壳体注射模设计

结合塑件全倒扣特点,详细叙述了该塑件注射模的设计过程,分析了其设计原理及结构特点,并着重描述了结构设计中的关键点。利用结构的变化提升模具的性能及塑件的品质,为同类型的塑件结构模具设计提供一定的参考。     

打印机端盖热流道注射模设计

分析了某打印机左、右端盖成型工艺,介绍了左、右端盖热流道注射模结构,为成型塑件外侧倒扣和4处内侧倒扣,模具采用了分体式斜推杆结构,其中一个斜推杆上还增设了横向推杆。模具侧向抽芯机构新颖,抽芯动作稳定可靠,冷却系统设计合理,可为类似塑件的注射模设计提供参考。     

收录机顶壳注射模设计

分析了收录机顶壳塑件工艺特点,介绍了顶壳注射成型模结构及模具的工作过程.模具采用一模多腔排位的方式及独特的流道与进浇口的设计,另外对于倒扣位采取有效措施的保证出模,模具开模顺畅.经生产验证,该模具结构设计符合生产要求,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求.     

汽车内门把手注射模结构优化设计

针对汽车内门把手塑件的结构特点,设计出一模两腔的整体式注射模结构。通过斜导柱滑块二级抽芯机构、斜抽芯和定模斜顶对塑件倒扣进行模具结构优化设计,配合循环水路及顶杆推出设计,热流道转潜伏式的进胶方式避免人工剪浇口,实现塑件的高效自动化注射成型。经过生产实践证明:该模具结构设计合理,工作稳定,生产的塑件质量符合使用要求。     

螺纹瓶盖注塑模具设计

通过分析瓶盖的结构特征,设计了一模八腔的注塑模具。模具采用三板式点浇口,分型面选择在最大截面处,瓶盖内分段螺纹利用内行位模具结构成型。经生产实践验证,模具结构设计合理,开合、模动作可靠,塑件脱模顺利,且塑件外表面光滑无痕、精度高。     

基于CAB分析的铰链式塑料瓶盖注射模设计

分析了铰链式塑料瓶盖的结构特点,使用Moldflow软件对塑件注射成型过程进行了CAE分析．确定了模具的浇注系统及成型工艺。模具采用点浇口、自动脱螺纹结构,模具结构设计合理,生产效率高。     

基于CAE分析的铰链式塑料瓶盖注射模设计

分析了铰链式塑料瓶盖的结构特点,使用Moldflow软件对塑件注射成型过程进行了CAE分析,确定了模具的浇注系统及成型工艺。模具采用点浇口、自动脱螺纹结构,模具结构设计合理,生产效率高。     

来复线自动脱螺纹注射模设计

分析了塑料端盖的结构特点,设计了1模4腔热流道注射模。模具采用来复线螺杆模内自动脱螺纹结构,利用双层推杆推出塑件。模具结构合理,动作可靠,塑件脱模顺利,生产的塑件精度高,完全达到设计要求。模具结构对同类螺纹结构塑件成型具有一定的参考价值。     

控制器封装盒盖模具设计

结合某数控机床控制盒注射成型的生产要求,在分析塑件结构的基础上,设计了两板式普通流道1模2腔的模具,采用多级普通流道潜伏式浇口进行平衡浇注;针对塑件侧壁内外都需进行倒扣脱模,设计了一种斜导柱滑块机构来实现其脱模;机构中分3次对塑件的内外壁倒扣特征进行脱模,第1次为外壁整个侧面的脱模,由滑块实施,二次抽芯的成型零件顶住外侧壁防止其变形,第2次为局部倒扣特征的脱模,在滑块的驱动下,二次成型型芯从外壁抽出;第3次为内壁倒扣的脱模,采用弹性机构将塑件侧壁从型芯中推出,模具结构简单,机构设置巧妙,具有较好的参考价值。     

断路器转轴压注模设计

介绍了断路器转轴的结构特点和成型工艺难点,完成了压注模成型结构设计;分析了模具加料系统、模具隔热结构设计、模内切浇口结构设计、模具成型零件设计等。结果表明,保证了塑件的内在及外观质量,提高了模具压注效率和模具使用寿命,节约了能源。     

五星密封盖自动脱螺纹注射模设计

根据双螺纹密封盖结构特点,对自动脱螺纹模注射模结构进行了设计。重点分析和研究了模具的侧向抽芯机构、浇注系统、内螺纹自动脱模机构、定距分型机构和冷却系统。通过采用斜滑块抽芯和蜗轮蜗杆传动机构,顺利完成了塑件的外侧倒扣成型和内螺纹的自动脱模。实践证明:模具结构合理,注射过程中各动作稳定可靠。