周转箱热流道模具设计

分析了周转箱产品特点及原料特性,设计了热流道结构,同时介绍了模具结构。实践证明,该模具符合周转箱生产要求,质量达到要求,制造简单,维修费用大大降低,提高了市场竞争力。     

多向抽芯的热流道模具设计

针对带有周向凸台及内侧倒扣的套环脱模困难的问题,设计了多向分步抽芯的双分型面注射模。根据塑件的尺寸和结构特点,创建了复合进浇的浇注方案,通过定距分型机构控制开模顺序,依次完成弯销侧抽芯、斜顶块内抽芯及推块二次推出运动,最终实现塑件自动脱模。实际结果表明,模具结构设计合理,工作稳定。     

内球形外侧凹塑件模具设计

<正> 图1所示制件,材料为高密度PE,图中括号内尺寸均为考虑塑料收缩率的尺寸。该制品有如下几个特点:①产品尺寸小:②外侧有侧凹;③内侧有球形外凸;④内外之间还有均布的六条缝隙;⑤有缝端有1.5×45之倒角。     

热流道金属粉末注射成形模具设计

介绍了热流道成形技术的优点,分析了热流道技术在该文金属粉末注射模具实例中的应用,研究了热流道技术在该文金属粉末注射模具实例中应用的结构特点。设计了金属粉末注射成形模具的热流道喷嘴,阐述了热流道技术的优点,展望了热流道技术在粉末注射成形技术的发展前景。     

大型汽车塑件整体式热流道系统技术创新

介绍了一种属于汽车制造领域的先进制造系统,主要研究汽车塑件生产中的包括保险杆、仪表盘、侧门板、脚踏板等在内大型汽车塑件模具中关键部件热流道系统的制造工艺。本项目的热流道是整体式机构,用来解决大型塑件的成型问题,项目利用螺纹连接技术,代替传统的面贴面正压的安装模式,有效解决加热膨胀的错位及漏问题。同时一体式热流道系统,采用深孔加工技术和流体式抛光技术并配备4轴加工的发热圈凹槽内镶式加热器,保证流道光滑无死角的同时,保证了加热的均匀性和热传导的高利用率。一系列的技术应用使此热流道系统比常规热流道产品合格率提高;更节省原材料;功耗更低,同时维护保养变得更简单,使模具的维护成本更低。     

精密成形技术和热流道模具设计

<正> 1.精密成形技术 精密成形件的定义在某种意义上说是不够确切的,但使用这个词已经很久了。 在已经制作的成形品中,最轻的只有0.007克,还不到半个米粒大小。杀虫剂喷雾器的喷嘴直径是φ0.2～φ0.3,化妆品香水的喷嘴只有φ0.1,把只有φ0.1,长1mm     

汽车A柱饰板的热流道模具设计

通过对汽车A柱饰板的结构特点进行分析,并应用Moldflow对浇注系统进行模拟分析,得出了基本的工艺参数、优化的浇口位置等,对塑件的分型设计、热流道设计、抽芯设计、推出及复位系统、冷却管路设计等进行了介绍。实践表明,通过Moldflow的模拟分析辅助,节省了热流道模具的设计时间,缩短了后期的试模周期,提高了生产效率。     

热流道喷嘴冷却方式及对塑件的影响

在大型汽车内外饰件模具中,多个热流道喷嘴的冷却不到位导致温度集聚效应,影响塑件表面质量,塑件产生整体翘曲变形。在热流道增设水套后,成型的塑件表面质量高、变形量少,缩短了塑件成型周期,解决了热流道喷嘴处塑件的表面质量问题,并为热流道喷嘴的冷却设计提供了一定的参考。     

内管螺纹塑件的注射模结构设计

内有管螺纹、外有四周倒扣的塑件,注射模结构设计要充分考虑脱内管螺纹,本文以管道联接塑件为例,介绍了由链轮带动齿轮传动的方式,完成退芯脱内管螺纹的模具结构。     

内加热式热流道喷嘴

<正> 一、前言 在塑料注射模具中,应用热流道可以缩短成型周期,减少废料;在大批量生产时可以降低制件成本。同时由于分流道中压力传递好,可以降低塑料成形温度和注射压力,这样既减少了塑料的热降解,又降低了制件的内应力。但是目前我国应用热流道的注射     

电子产品小型塑件的模具设计

<正> 随着电子工业在我国的迅速兴起,小型和微型塑料制件也大量涌现了出来,因此也给从事塑料模具的设计与制造者带来了不少新课题。下边就通过一只电子手表外壳(见图一)注射模的设计与制造的实践,谈点看法。 该产品外形尺寸为:40.4×32.5×6.5     

电视机面壳热流道直接进胶模具设计

目前电视机行业里,面壳模具普遍采用热流道转牛角方式进胶,这种进胶方式产生大量流道废料,造成资源浪费的同时,注塑周期也比较长,且自动断胶处时有流道残留,影响装机。在采用热流道直接进胶倒装模具结构后,进胶位置在产品背面骨位上,热胶料通过热流道直接进入产品,无需转冷流道,并在后模设计二次顶出机构。模具设计实现了零流道废料,节省35%~60%原材料,同时完全避免了流道残留问题。在提高产品质量的同时,降低了注塑成本,缩短注塑周期,也提高了效率。     

螺纹塑件的自动脱模

<正> 一 概述 螺纹塑件自动脱模应达到的目的:一、螺纹型芯、型环无须手工旋卸;二、多螺纹型芯、型环能同时自动脱纹。 本文介绍利用开模动力,实现螺纹塑件自动脱模的原理和方法,重点说明偏心传动脱模机构及自动脱模的应用实例。     

深内侧凹塑件的模具设计

<正> 图1所示零件由于内侧凹较深,利用通常的内侧抽芯或组合式镶块(成型后机外手工脱模)都不很方便,现采用一种新型的顺序内滑块抽芯,较好地完成内抽芯动作(可以自动脱件),现将其结构动作原理、夫键件的设计及加工工艺作一简要的介绍:     

基于Pro/E电机轴连接器热流道模具设计

通过对电机连轴器的结构和成型工艺分析,提出了利用1模4腔并采用热流道成型的方案.利用Pro/E进行制件建模、成型零件设计,并利用EMX4.1调用模架、热流道元件等,完成热流道模具的总装配.     

模具设计对塑件质量的影响

<正> 注塑模的尺寸偏差显著地影响塑件的尺寸精确度。在高质量的大量生产中,模具尺寸的正确性是极其重要的。 模具公差标准(DIN16749)是把模具尺寸分为四类。模具公差的允许偏差是按塑件公差DIN16901的允许偏差值的7～33％,依DIN16901的110、120、130、分列的。 给予模具尺寸的公差是与塑件公差相对     

壁厚悬殊塑件的模具设计

<正> 塑件的成形工艺性与模具设计有直接的关系,塑件有良好的成形工艺性,才能设计出合理的模具结构。这样既能保证塑件成形顺利,无缺陷,又能达到提高生产效率和降低成本的目的。     

薄壁圆筒塑件的经济模具设计

为了实现薄壁圆筒塑件粗纱管的经济模具设计,采用了大流道侧浇口、圆锥形导柱定位、活动型腔、人工脱模的方式进行设计。简化了模具结构,缩小了模具外形尺寸,能用较小注射量的设备生产,产品合格,满足用户要求。