活络模具结构影响轮胎温度场的模拟分析

建立9.00R20轮胎模具的三维模型,为分析活络模具结构对轮胎温度场的影响,通过应用ANSYS Workbench有限元软件对轮胎活络模具温模过程进行了数值模拟分析,获得轮胎胎面的温度场分布,并据此提出改进模具的结构,解决轮胎胎面存在温差的现象.结果表明:与原模型相比,不同模具结构对轮胎温度场的影响不同,通过改进模具结构,使轮胎胎面的温差减小,同时缩短轮胎的硫化时间,节约能耗,降低成本.     

轮胎活络模具弓形座的参数优化设计与传热模拟分析

利用Solid Works和ANSYS Workbench构建的协同仿真优化平台,对轮胎模具的重要零件弓形座进行静力学分析。分析了弓形座在一定压力状态下的应变,找到其工作的危险部位;运用ANSYS Workbench软件平台的DOE模块,以弓形座的3个主要尺寸作为设计变量,以其质量、最大等效应力作为目标函数进行优化设计;将活络模具结构更新,进行传热模拟分析,得到模具型腔内部的温度分布。结果表明:在满足强度条件下,改进后的弓形座重量减轻,模具型腔内部温差减小,有利于轮胎硫化的质量。     

工艺参数与模具结构对压铸模具温度场的影响

运用有限元分析软件ProCAST对压铸模进行了压铸过程热分析,研究了浇注温度、冷却水的温度、冷却水管的直径、以及冷却水管的位置对模具温度场的影响。结果表明,在压铸过程中模具温度呈周期性的变化。冷却水管的直径(即冷却水的流量)可调节模具内部温度变化,采用φ10.5 mm的管径,冷却效果好。改变水温,模具温度变化基本一致。     

轮胎模具结构研究现状及分析

从轮胎模具的发展与研究现状介绍了轮胎两半模具与活络模具的结构,对比了斜平面式活络模具和圆锥面式活络模具的结构和装配特点,模具零件变形和磨损对硫化后轮胎的外观影响,说明了模具热板式和蒸锅式的加热方式在轮胎硫化过程中的热传导路线。还论述了模具结构有限元分析的步骤,从减轻模具质量、缩小模具体积、缩短模具温模时间、改善模具型腔温度分布均匀性、解决轮胎表面胶毛和轮胎胶边与错花外观质量等方面,介绍了轮胎模具结构改进的方法,以期对后续的轮胎模具研究工作有一定的借鉴和启发作用。     

模具材料热导率对B柱热冲压模具温度场的影响

BSWCM是宝钢和上汽通用五菱共同开发的一种具有良好导热性能的热冲压专用模具材料,H13是一种传统热作模具钢,将2种材料进行对比分析模具材料热导率对B柱热冲压模具温度场的影响。首先,分别采用LFA447型激光导热仪和DSC8000差示扫描量热仪测量2种材料的热扩散系数和比热容,然后基于2种材料的实验参数并结合实际生产工艺完成B柱大端模型的热冲压仿真。研究表明,BSWCM导热性能优于H13;模具材料采用BSWCM,凸模的最高温度为254.4,凹模最高温度为240.5。相比于模具材料采用H13,凸、凹模的最高温度下降了约40,模具上的温度分布也相对均匀,有利于延长模具的使用寿命。     

模具冷却系统对压铸模具温度场的影响分析

运用有限元分析软件ProCAST,对压铸模进行了压铸过程热分析,用对比的方法定量地研究了冷却水的温度、冷却水管的直径及其位置对模具温度场的影响。结果表明,水温为30、50℃时,模具的温度梯度和升温速率基本一样;冷却水管的位置对模具的温度场影响较大,当冷却水管离型腔表面35mm时模具的升温速率高,热量传递快,而温度梯度低,模具的温度场分布较合理;改变冷却水管的直径,模具的温度变化明显,且采用10.5mm的管径,冷却效果最好。     

热分析与热力耦合分析的轮胎模具温度场分布

以63.5#硫化机使用的1188型号的轮胎模具为例,模具的型腔由硫化12R22.5规格轮胎的花纹块与上、下侧板组合而成,以此模具结构为模型,利用ANSYS有限元分析软件,对模具结构进行了热分析、热力耦合分析与结构应力分析,热分析过程中只考虑硫化机的加热源对模具温度场分布的影响,热力耦合分析考虑了热源与受力同时作用下,模具型腔温度和应力的分布情况。以热分析与热力耦合分析的结果为依据,从模具平均温度、花纹块温度、花纹块上、下端温差等方面对2种方法的效果进行了对比,给出结构应力分析的模具型腔应力分布曲线与热力耦合分析的模具型腔应力分布曲线。     

模具的热电属性对电流烧结温度场的影响

建立了电流烧结温度场的有限元模型,通过有限元模型对电流烧结过程中的粉末体、模冲及阴模的温度分布进行了数值模拟。结果表明,模具的热电属性对电流烧结温度场的影响较大。在相同的烧结工艺条件下,与采用传统的石墨材料相比,采用高电阻、低热导率的陶瓷材料可显著提高粉末体的升温速率和最终烧结温度,但同时也带来了较大的温度梯度。进行了纯钛粉电流烧结试验,试验结果与有限元分析一致,验证了采用有限元分析的可行性。     

模具结构对钢板起皱的影响

在汽车外覆盖件拉深成形时,表面精度要求严格控制,一般来说,表面误差如起皱等现象是受许多拉延成形相关的因素影响。从理论和实际经验两个方面详细论述了凸模和材料的接触条件以及压料面的形状影响折皱的形成过程。     

轮胎模具预热温度分析及结构优化

探讨有限元分析在轮胎活络模具中的应用,通过有限元模拟分析轮胎硫化过程中的传热升温情况,对模具的结构进行优化,增加传热面积,缩小模具内部零件之间的间隙,提高轮胎硫化质量和效率。通过对模具结构进行优化,减少热量损失,提高轮胎硫化过程中蒸汽热量利用率,达到节能减排,绿色制造的目的。     

可拼装轮胎模具夹具结构精度分析

设计了一套可替换拼接式轮胎模具的夹具,通过变换支撑架的安装位置和调节螺钉来调整适用于不同尺寸的轮胎模具,运用全微分法分别讨论切向角度和径向尺寸对总切向误差的影响,分析轮胎模具的夹具定位误差对工件精度的影响。结果表明:切向角度变化引起的切向误差比径向尺寸变化造成的切向误差大很多,最大程度限制切向角度误差可有效提高轮胎模具的加工精度。     

轮胎模具检测仪

轮胎模具检测仪,主要包括底座,工作台,夹具,千斤,立柱,测座,丝杠螺母副及数显光栅尺;其中：底座上四角固定有4个调平螺钉,底座中间固定安装立柱;工作台为环形,套在立柱外周并平放在调平螺钉上;夹具,千斤安装在工作台上;立柱上固装有丝杠螺母副;测座为环形,固定在丝杠螺母传动付的螺母座上并套于立柱上与之滑动配合;所述的数显光栅尺固定镶嵌在立柱的圆柱体上,立柱下端装有高精度的径向推力轴承,径向推力轴承的一端与底座紧密配合;     

轮胎模具合体结构的设计与数值模拟

介绍了一种合体结构轮胎模具,主要说明其特点及应用场合,论述合体结构模具设计过程及应注意的问题。应用ANSYS软件对合体结构模具和原结构模具进行应力分析与热分析,依据分析结果与数据,从模具型腔应力分布、模具型腔温度分布的均匀性以及花纹块温度分布情况,模具质量与体积等方面对合体结构模具与原结构模具进行对比。结果表明,合体结构模具有利于提高轮胎产品的性能。     

模具结构及成形工艺对模具寿命影响的研究

模具是成形加工中的重要工装,模具寿命是徇模具技术水平的重要指标,直接关系到加工生产的效率、质量和成本,影响模具寿命的因素委多,本文着重分析并总结了模具结构设计和成形工艺方面的影响因素,对模具设计制造和成形加工生产具有重要参考价值。     

模具间隙对温度场影响的数值模拟分析与实验研究

凸凹模间隙是板料热冲压成形过程中的一个重要参数,其设计合理与否将直接影响成形件的质量及模具的寿命等。通过使用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA模拟模具单边间隙对22MnB5成形性能的影响,并对模拟结果进行了实验验证。结果表明:对2 mm厚的22MnB5高强钢板,其最佳单边间隙为2.0~2.2 mm。     

浅析模具结构对挤压力的影响

结合生产实际，分析了模具结构（金属流程、孔形状、焊合室高度、工作带长度等）对挤压力的影响，找出了原因，提出了一些改进措施。     

模具结构对齿轮成形性能的影响

研究了直齿圆柱齿轮的冷精锻过程 ,详细分析了模具结构对齿轮成形的影响。结果显示 ,增加适当高度的镶件对大模数、高厚度的圆柱直齿轮齿腔填充比较有利 ,增加芯棒可以降低齿轮成形载荷 ,但单位面积的成形力并未减少 ,且对齿轮的填充性影响不大。     

轮胎活络模具维修

介绍了2种子午线轮胎活络模具的结构,指出此类模具使用过程中经常产生的故障与修理方法,提出模具修理后的验收条件。可为轮胎模具的设计与维修提供参考。