合成气深度脱硫技术

介绍了一种合成气的深度脱硫技术,能够将合成气中的总硫质量分数脱至<10×10-9。该技术使用深度水解催化剂及高精度脱硫剂和保护剂,并配置高灵敏度微量分析仪。催化剂使用寿命延长至4～6年,提高了产品质量,为企业带来经济效益。     

煤制甲醇项目原料气深度净化精脱硫工艺方案和催化剂选型研究

介绍了煤制甲醇项目合成气深度净化脱硫催化剂和CO_2原料气脱硫催化剂的应用情况,以神华宁煤100万t/a煤制甲醇装置为例,研究将合成气和CO_2原料气中硫脱除的工艺设计和催化剂选型。结果表明,CO_2原料气设置COS水解反应器,选用K、Na金属负载催化剂将CO_2中的COS转化为H_2S,合成气和CO_2原料气混合后再设置深度净化精脱硫反应器,选用ZnO型催化剂将硫脱除至5μg/m~3以下,满足甲醇合成催化剂要求的入口总硫控制在30μg/m~3以下的要求。     

焦炉气甲烷化制LNG工业化装置运行技术分析

简述了国内首套焦炉气甲烷化制LNG的工艺原理、工艺流程,介绍了其重点工艺单元和催化剂:焦炉煤气净化、甲烷合成催化剂、甲烷合成工艺、合成气低温液化等。利用自主研发的预还原催化剂以及绝热型反应器和换热型反应器组合形成的焦炉煤气甲烷合成新工艺,可保证合成气中CO2体积分数小于50×10-6,甲烷合成反应更完全。工业运行结果表明,该装置具有工艺简单、操作平稳、设备投资少、能耗低等特点。     

焦炉煤气加氢脱硫催化剂的试验及应用

焦炉煤气生产甲醇的技术关键之一是其深度净化技术,有机硫的加氢净化精度是转化催化剂和甲醇催化剂长周期稳定运行的关键。介绍了焦炉煤气加氢净化催化剂的组成、使用条件及批试验结果,以及研制的JT-8和JT-1型焦炉煤气两级加氢催化剂的工业应用结果,可使出口总硫小于0.1×10-6,达到工艺设计要求,具有较好的社会效益和经济效益。     

O-846型合成气低温脱氧催化剂的性能研究

开发了一种用于合成气的O-846型低温脱氧催化剂,该催化剂以氧化铝为载体,以贵金属Pd为主活性组分,采用浸渍工艺制备,使用前无需活化。在贵金属和多种非贵金属氧化物助剂协同催化作用下,于空速3 500 h-1、反应压力0.5 MPa和反应温度63℃条件下,将合成气中体积分数为0.2%的O2脱至0.5×10-6以下。1 032 h寿命试验结果表明,O-846型合成气低温脱氧催化剂的活性及稳定性良好,具有工业应用前景。     

煤制天然气甲烷化合成原料气深度脱硫工艺分析

煤制天然气甲烷化原料气经低温甲醇洗净化后仍含有体积分数约1×10-7的硫分,容易导致镍基催化剂中毒,需要进行深度脱硫。结合国内煤制天然气装置的运行情况,对国内煤制天然气企业主要采用的戴维甲烷化工艺和托普索甲烷化工艺配套的深度脱硫工艺进行了介绍,并从脱硫级数、脱硫剂有效成分、原始开车前预处理过程及脱硫槽床层温度控制等方面进行了对比,结果表明:两种工艺均能将总硫体积分数脱除至10×10~(-9),满足甲烷化镍基催化剂稳定运行的要求。最后从脱硫槽床层温度控制和脱硫剂床层防凝两方面提出了煤制天然气脱硫剂的运行保护措施。     

制氢装置用深度脱硫剂的开发

针对大型制氢装置原料天然气中含硫的新要求,通过实验室试验和工业试应用,开发出一种深度脱硫剂产品。该深度脱硫剂在(330~380)℃和空速不大于2 000 h~(-1)条件下,与有机硫加氢催化剂配套使用,可将气体中的总硫净化度由100×10~(-9)提高至低于20×10~(-9)的水平。     

常温脱硫与低温甲醇洗联合脱硫技术的应用

现代大型煤化工装置多采用低温甲醇洗技术脱除工艺气中的硫组分,得到的净化气含H_2S体积分数在(0.20～20.00)×10~(-6),但仍无法满足甲醇、乙酸、乙二醇、烯烃等生产要求。为了避免H_2S对催化剂的毒害,采用常温脱硫与低温甲醇洗联合脱硫技术,可将净化气中的H_2S体积分数降至0.05×10~(-6),从而解决了低温甲醇洗技术脱除H_2S不彻底的问题。     

甲醇合成气综合脱硫技术的应用

通过采用W801纯碱法水煤气脱硫、有机硫中温水解、变换气脱硫、有机硫常温水解、精脱硫综合技术,使合成气总硫含量长期保持在0.01×10-6以下,保证了甲醇催化剂高活性、长周期运行.     

低温焦化烟气脱硝催化剂制备与中试验证研究

为满足低温脱硝催化剂应用需求,优化脱硝催化剂配方,采用偏钛酸水热法成型工艺,实现了低温蜂窝体脱硝催化剂的中试和连续化工业生产,并完成5 000 m~3/h焦炉烟气脱硝中试性能验证。结果表明,催化剂产品具有较好的低温活性、强度、耐磨性以及成本优势,可分别满足300℃高硫含量(500×10~(-6))和250℃低硫(200×10~(-6))的高水(体积分数18%)烟气氮氧化物达标(250×10~(-6))和超低(75×10~(-6))排放要求,氨逃逸低于3×10~(-6),催化剂连续运行两周以上未见明显失活。270℃高硫含量(500×10~(-6))烟气连续运行一周发现催化剂存在缓慢失活现象,表征证明催化剂失活是由硫铵类物质覆盖催化剂表面造成的,失活催化剂可通过高温焙烧再生。