插片级进模主要部件的结构设计

根据插片的加工要求,分析了插片的冲压工艺和级进模的排样方案,介绍了插片级进模的结构和工作过程,研究了条料精确导向装置的结构设计,阐述了小直径凸模精确导向和保护装置的结构设计,叙述了插片条料和插片零件的卸料方式。实践证明,模具结构运行可靠,能保证产品质量。     

级进模两步法冲裁模设计要点

从寻求发挥多工步冲裁优越性的角度出发,通过试验测试,证明了以第1工步为半冲裁、第2工步为推料的两步法冲裁,能消除自动化冲压加工中的废料上行和废料堵塞,降低冲裁工艺噪声。提出了实现两步法冲裁级进模的结构,包括两工位两工步及三工位两工步级进冲裁模的4种具体结构,并给出了其设计要点。     

联接片多工位级进模设计

分析了零件的冲压工艺,确定了零件成形方案,设计了冲孔、翻边、落料、弯曲和整形于一体的多工位级进模。模具采用可快速更换的小孔凸模、合理的弯曲和整形结构,条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。     

汽车防尘盖级进模设计

介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。     

基于多工位级进模成形的簧片冲压工艺设计

文章分析了某簧片的结构特点,提出了利用多工位级进模成形的方案.在此基础上,分析了利用级进模成形的难点所在,从而设计出合理的冲裁弯曲工位排样及工艺方案.在排样设计中,克服了细小凸模的强度、精度问题以及薄料精密冲裁过程中压伤等成形缺陷的问题.对同类产品加工有指导意义.     

负极片多工位级进模设计

分析了负极片冲裁、弯曲成形工艺,介绍了排样方案、级进模总体结构。采用倒冲弯曲模结构解决了制件向上弯曲问题,采用补偿法及弯曲校正工序达到了控制制件弯曲回弹的目的。实践证明:模具结构可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有参考价值。     

气吹卸料装置

冲压生产中为了便于卸料,以往常用弹簧顶料销,但是外伸的弹簧顶料销妨碍连续冲裁,因此不适于级进模。 本文介绍的这种装置可用于级进模快速卸料,从而进一步提高生产率。     

高寿命磁极冲片复式冲模的设计

<正> 1 概述 电机磁极冲片(图1)的冲裁,国内外大体上分为两种工艺方案:一种是复式冲裁,另一种是级进冲裁。按照现有的设备和技术条件来选用不同的工艺方案。复式冲裁是在较精密的冲压设备上,运用复式冲裁模、使冲孔、冲槽口、落料一次成形。级进冲裁是在全自动或半自动精密冲压设备上,自动送料,运用多工位级进冲模,使冲孔、冲槽口、落料分步成形。     

挡板件多工位级进模设计

在分析了挡板件数量、结构和工艺特点的基础上,确定了制件采用级进模进行生产.设计了级进模排样图,包含冲裁、弯曲、拉深等9个工步,并对冲裁、拉深和弯曲工艺性能进行了阐述.同时,介绍了多工位级进模的模具结构设计要点:工步设计是否合理、制件的定位是否准确、带料的托料送进是否平稳,以及导向的设计是否满足精度要求.本套模具采用导料...     

手机C形弹片多工位级进模设计

分析了手机C形弹片的冲压工艺,简要阐述了采用级进模设计的必要性。在制件展开后介绍了成形制件具有切侧刃、冲导正孔、冲废料孔、折45°角及折90°角等共7个工位的排样设计。该级进模采取标准的八块板结构,采用导料板进行导料,配合侧刃定距和导正销精定位。本文对卸料板和凹模板进行了详细的设计加工说明,此外,对折弯成形凸、凹模结构也进行了简要说明。     

支承座多工位级进模设计

根据支承座的技术要求和成形难点,设计了单侧载体送料加导正销定距的排样方式,在单侧载体上设置工艺弯边增大料带的刚度,设置导正销确定送料进距;在送料末端设置了送料检测装置,出现送料错误时会自动断电,保护模具和设备,便于实现自动化生产;支承座多工位级进模采用顺装结构,设置了不同的除料装置,以保证各冲裁废料和工件从模具中的排除,免于人工分离;设计了斜楔滑块机构,保证侧孔的冲裁;在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用逐次弯曲或多次弯曲的弯曲成形工艺,并增设了整形工序,以减少弯曲过程中的回弹,保证了支承座的形状和尺寸精度要求。生产结果表明,支承座多工位级进模的设计能满足生产要求。     

某汽车底梁加固件多工位级进模设计

为了提高汽车安全性及减轻车身重量,高强钢板结构件在汽车制造上的应用越来越广泛。某汽车底梁加固件的材料为高强钢GMW3032M-ST-S-CR340LA,其结构复杂、精度要求较高。针对该零件的结构特征进行了冲压成形工艺分析,确定了采用中间载体、双排排样的12工位级进模冲压工艺方案,并对级进模的总体结构和关键结构进行了设计。部分冲裁凸模采用单峰斜刃结构,能有效降低冲裁力;采用压弯拉深复合成形模具结构,可以减小级进模的工位数;设计了吊装式斜楔机构,能够简化加工工序、方便工件的取放。试冲结果表明,使用该套模具生产的制件满足尺寸精度要求,生产效率高。     

冲裁凸模制造工艺的改进

分析了在加工制造方面造成冲裁凸模使用寿命低的原因,确定了冲裁凹模加工中制造工艺编制的不合理性是生产制造方面造成冲裁凸模使用寿命低的主要原因。通过对加工制造的工艺改进,提高了冲裁凸模的稳定性及使用寿命。     

锁定臂多工位级进模设计

通过锁定臂的实际生产需求进行多工位级进模排样设计,根据锁定臂零件的结构特点,采用单排排位结构.模具整体采用顺装结构,每次冲裁过程中产品和废料自动分离.凹模采用镶拼结构,加工更加方便,模具保养更加简单,易损件也更加便于更换.双侧刃布置在导料槽两边,入模料边形成定位缺口,紧贴凹模沿导料槽送进,可以连续冲压,使压力机行程次数...     

弯链板双斜楔横向对冲冲孔模具设计

在某型号销合链弯链板自动化冲压级进模的研发中，由于冲孔工序涉及废料难以去除和工件不便取出的问题，使得该型号销合链弯链板的加工难以实现自动化。针对此问题，延续弯链板自动化冲压级进模的设计思路，提出一种双斜楔横向对冲冲孔模具设计方案，用于代替原有的悬架式竖直冲孔模具，并运用DEFORM-3D软件对横向对冲冲孔工艺方案进行仿真验证。在此基础上，开展冲裁间隙、凸凹模刃口尺寸和冲裁力等工艺参数计算，并对斜楔、冲孔装置、凹模、压料装置和顶料装置等关键零部件展开结构设计，运用SOLIDWORKS软件完成模具的三维设计。最后，研制模具样机并开展冲压试验验证。结果表明，所研制的双斜楔横向对冲冲孔模具能够较好地应用于弯链板自动化冲压级进模中。经抽样检测，冲孔加工后的工件全部合格，同时也有效地解决了冲孔废料难以去除和工件不便取出的问题，实现了弯链板的自动化生产，有效缩短了模具的研发时间与试模周期。     

后备箱门锁保持架冲压工艺分析及级进模设计

通过对某款汽车后备箱门锁保持架零件的板料成形过程进行模拟,结合对零件工艺内容的分析,确定采用一种中间载体的双排级进模具来实现其生产,材料利用率为45. 6%。该级进模具共11个工位,成形内容包括冲裁、拉深、弯曲、冲孔、落料等。为保证零件的尺寸精度,在工序安排时先完成零件上拉深、弯曲工艺内容,再完成中间开口部分的冲裁工艺。在确保料带的输送稳定和级进模动作连续方面,模具采用弹性卸料板卸料、承料块托料的结构,并在冲压的中间过程增设辅助定位孔设计,利用导正销钉进行定位。在实际生产使用过程中,模具使用性能稳定,所得零件产品达到设计精度,同时也满足批量生产的要求。     

导纱针冲压工艺及模具结构设计

针对导纱针针坯的成形难点和技术要求进行了冲压工艺设计和多工位级进模具结构设计,详述了导纱针结构特点、 冲压工艺、 模具结构设计和工作零件的结构设计.为了防止条料塑性变形引起关键尺寸误差,模具对塑性变形区域一次成形;为保证针孔与外圆弧的同心度和送料精度,模具采用了导正块、 导料销和导正销进行精确定位;为保证冲孔凸模强度和刚度要求,模具采用保护套结构;为增加冲裁截面的光亮带,采用了两次整修工艺;为简化模具结构、 便于修模,采用了嵌块式凹模.生产实践证明,冲压工艺合理,模具结构安全可靠,产量质量稳定.     

座椅加强板多工位级进模设计

分析了某座椅加强板的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了座椅加强板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的9工位级进模是合理可行的,能够满足座椅加强板零件的大批量生产需要。     

梅花形卡簧多工位级进模设计

通过对汽车灯具部件里的梅花形卡簧的冲压工艺进行分析,提出了冲孔、切边、切口、成形、拉伸、整形、切断等加工工艺,设计了排样图及模具结构,介绍了冲裁-成形级进模具的结构特点和模具主要零件的设计要点。大批量生产实践证明:该模具布局紧凑、结构合理,冲裁成形的制件质量可靠、成本降低、生产效率高,对类似制件的级进模设计具有一定的参考价值。     

中小型定型零件的级进模设计

以自停连杆冲裁、弯曲级进冲压工艺分析和级进模的设计为例，介绍了中小型定型零件的级进模结构、，中裁窄长孔凸模和凹模的设计方法和防止细小凸模失稳的保护措施。