轿车车身零件制造中的热成形技术

传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求，一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术、新工艺，并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料，而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。本文着重介绍了热成形技术在汽车冲压件成形中的应用。     

浅谈热冲压成形技术

车身轻量化设计是一个系统的平衡设计,车身设计包含了7大要素:安全、耐久、NVH、功能、工艺、成本及重量。其中,安全、NVH、耐久代表了车身性能表现;车身设计质量的评价标准取决于这7大要素之间的平衡程度。用最小的成本、重量和工艺投入换来最优的安全性、NVH表现、耐久性并实现相应的车身功能。由此可见,车身轻量化设计并不是单纯的车身减重,而是和车身性能设计紧密联系在一起的一个系统的平衡设计。在此种情况下,热冲压成形技术应运而生。     

盖类零件的热冲压模具

<正> 一、盖类零件的工艺分析 一般盖类零件的特点是中间高,周边低.形状有园形、方形等。对于机械性能要求不高的盖类     

浅谈汽车热冲压成形技术

伴随着中国汽车工业的飞速发展,汽车轻量化技术越来越受到汽车行业的广泛关注,热冲压成形技术也在不断的发展,热冲压成形技术应用的主要目的是为了降低汽车车身重量,实现车身轻量化。热冲压成形已成为汽车车身轻量化的主要途径之一,热冲压成形的制件具备高屈服、高抗拉、高延展性能,能有效地保护车身安全。     

浅谈汽车车身冲压自动化生产

传统的冲压5000t手工生产线（图1）与冲压5000t自动化生产线（图2）相比，整线人员可以由原来的24人减少到10人以下．降低人工成本：同时生产效率由3件／min提升到6件／min以上．单件生产成本下降50％以上；     

热冲压成形零件生产工艺与控制

随着汽车工业的快速发展,安全、环保、舒适及节能已经成为当前汽车制造业追求的目标,采用超高强度钢板制造车身零件是实现车身轻量化和提高汽车碰撞安全性的有效途径.但是强度越高,传统冷成形就会越困难.热冲压成形作为一种能显著提高零件强度且通过奥氏体化能有效保证成形性的工艺,已经在汽车安全件、结构件上得到广泛应用.     

汽车车身冲压零件开裂、暗裂预防控制

<正>汽车冲压外覆盖零件本身尺寸较内部加强零件要大,而且形状更复杂。受零件在成形过程中拉延深度较大,型面复杂等因素影响,在前期调试期间产品容易出现开裂或者暗裂,不仅提高了制造成本、造成材料浪费,而且生产的不良品容易流入到后面的生产工序造成更大的质量事故。所以汽车冲压零件的开、暗裂缺陷必须在发生源进行控制,避免制造过程的品质不良风险。     

汽车车身TRIP钢板热冲压成形工艺

为研究热冲压工艺参数加热温度、保温时间及冷却水流速等对热冲压零件微观组织及力学能的影响,对TRIP钢在不同工艺参数条件下进行热冲压成形工艺试验,测量冲压件的力学性能并观察其显微组织。结果表明,TRIP钢板经过热冲压成形并淬火后,形成均匀细小的马氏体组织,抗拉强度大大提高。并确定了热冲压工艺参数的最佳选择范围为加热温度810~860℃、保温时间150~250 s、冷却水速度大于0.7 m/s。     

钛合金曲面类零件的热冲压工艺

为了解决钛合金钣金件成形困难、易起皱、易破裂等问题,以异形曲面钛合金钣金件为研究对象,给出了热成形工艺方案。首先采用热冲压预制零件的主体部分,然后采用热校形工艺调整头部折弯边角度;进一步通过正交试验方法建立了正交试验组,采用极差分析法确定了各因素影响程度的主次关系,并得到了最优的工艺参数水平组合;最后,通过试验验证了工艺参数的有效性。研究结果表明：成形温度对钣金件成形质量的影响较大,温度过低,容易起皱,温度过高,软化严重,成形精度不高,TA15钛合金的最优成形温度为670℃;最优工艺参数组合下,钣金件厚度较均匀,最大偏差仅为0.1 mm,说明热冲压成形工艺可以满足钛合金曲面类零件的厚度要求。     

热冲压成形技术与应用

阐述了钢板热冲压成形技术的起源、发展情况、技术优势、主要工艺原理及其流程；对热冲压成形生产线上加热炉、上下料装置、压力机、模具等关键设备和原料供应、温度控制、速度控制等热冲压成形关键工艺技术进行了介绍.最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望.     

新型超高强度钢零件热冲压技术(英文)

为克服现今热冲压的难题,开发了一种高强度钢零件的新型热冲压技术。利用快速电阻加热,该热冲压技术所需的设备比电炉加热的设备更简单。与传统液压加工相比,该工艺采用机械伺服高速冲压可以提高成形性。通过具有局部旁路电阻加热的剪切模具,制备了具有不同强度分布的零件。局部电阻加热使得剪切区的流变应力减小,从而使模具淬火钢零件和超高强钢板的剪切更容易。通过对杯壁进行电阻加热,利用热齿键成型技术制备了超高强度钢齿轮盖。同时,还通过热冲压成型制备了汽车用中空导流槽。一次热压成形工艺包括电阻加热、成形、剪切和模具冷却等流程,该工艺适用于相对较小的高强度钢零件。     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

车身冲模冲压方向的应用研究

冲压加工时，同一制件的不同工序间设计基准点一般是相同的，但冲压方向却不一定相同。冲压方向对冲模结构及制件质量有重要影响。本文结合实例对与冲压方向有关的问题进行了分析与研究。     

车身冲模冲压方向的应用研究

阐述了冲压加工时冲压方向对冲模结构及制件质量的重要影响。本文结合实例对与冲压方向有关的问题进行了分析与研究。     

车身冲模冲压方向的应用研究

冲压方向是冲压工艺的重要组成部分，对制件质量、模具结构影响极大。本文结合实例对与之有关的问题进行了分析与研究。     

车身冲模冲压方向的应用研究

冲压方向是冲压工艺的重要组成部分,对制件质量、模具结构影响极大。本文结合实例对与之有关的问题进行了分析与研究。     

热冲压概述与变强度热冲压技术的诞生

汽车轻量化的大背景袭来,热冲压方法已经成为制造汽车零部件的主要方法,并趋于成熟。然而,关于汽车零部件B柱的制造目前有着较大的疑问:如何制造出变强度的热冲压件,即上部有着高强度下部有着高韧性的部件。其核心问题是通过对于钢板硬区与软区的不同加热或冷却方式,以及采用不同的材料及后续热处理步骤,获得上部与下部性能不同的钢板。本文从加热、冷却、材料拼接与退火处理等4个方面叙述了变强度热冲压技术的主要发展方向,并做出相关评述。     

适用于热冲压成形工艺的零件结构设计原则

在分析热冲压成形工艺特性的基础上,结合生产实践,提出了适用于热冲压成形零件结构设计的工艺性原则:零件的成形工序应在一道热冲压工序内完成;降低翻边高度和曲率;避免圆孔翻边;拉深成形件尽量避免设计宽凸缘和深拉延(D3d,h≥2d);拉深成形圆角半径R≥5t,侧壁斜度α≥93°;避免截面形状剧烈的几何过渡,降低不对称度;总体结构采用开放式设计,并降低零件长度维向上的曲率。最后,结合实例说明了其在热成形零件设计及生产中的应用。