电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。     

基于MoldFlow汽车副仪表板骨架成型优化

以汽车副仪表盘本体骨架注射成型为例,运用MoldFlow软件对该塑件的浇口位置和成型工艺进行模拟与分析,并对塑件的注射填充过程、充填保压、成型缺陷、翘曲变形等结果进行了分析。基于模流分析的翘曲变形结果,提出了塑件结构优化、工艺优化以及保压参数优化等8种方案,分析不同方案对变形的改善效果,最终得出对变形改善较大的方案,提高仪表板骨架的注射成型质量。     

电子刹车分泵壳注射成型质量分析及优化

电子刹车分泵壳塑件是汽车电子刹车系统的重要组成部分,该塑件采用Pro/E软件造型,MoldFlow CAD Doctor对三维模型进行结构优化,初拟成型方案与成型参数,通过模流分析,发现塑件在单一方向（Z向）翘曲变形过大,容易导致塑件收缩开裂、翘曲、局部缩水等注射成型缺陷。通过正交试验,选取塑件最大翘曲（Z向翘曲）变形作为试验指标,对模具温度、熔料温度、填充时间、保压时间、冷却时间为试验因素进行4因素5水平正交试验,结合方差分析结果论证,通过参数优化,使塑件在X、Y、Z方向翘曲基本保持平衡,通过生产验证,塑件表面没有明显外观缩水、局部欠注缺陷,能够满足生产要求,为类似塑件注射成型工艺参数优化设置提供良好的理论指导。     

基于正交试验与CAE对塑件翘曲变形进行分析

根据塑件成型过程、成型原理,研究塑件产生翘曲变形的机理和成因,找出注射过程中塑件产生翘曲变形的规律,优化注射过程中的工艺参数,以降低塑件翘曲变形,以此提升塑件成型质量,采用正交试验法,运用Moldflow软件对注射工艺参数进行模拟试验,分析研究塑件翘曲变形与各注射工艺参数之间的关系。     

基于注射工艺参数的空调支架成型CAE优化分析

通过对空调支架注射成型进行浇口位置、充填、冷却、保压等优化分析,获得了塑件翘曲变形的合理控制量,最终确定了优化的注射成型工艺方案,成功地应用于实际生产,有效提高了塑件成型质量和生产效率,缩短了模具研制周期,降低了模具制造成本。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

充电器上盖注射成型工艺的CAE分析

利用Mlodflow软件对充电器上盖的注射成型缺陷进行分析,通过对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测塑件成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,模拟结果显示了在解决产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

全自动洗衣机平衡环叠层注射模设计

基于塑件质量和企业现有设备,以某型号洗衣机平衡环叠层注射模结构设计为例,从分析塑件工艺和设计要点出发,研究了塑件结构特点和材料特性,对模具工作过程进行了阐述,并分析了热流道浇注系统、推管推出机构、冷却系统等结构设计,解决了塑件在成型过程中变形、凹陷、翘曲和配合精度问题,确保了平衡环成型质量。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

充电器上盖成型工艺分析与注射模设计

用Moldflow对充电器上盖成型工艺进行分析,对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测塑件成型过程中可能出现的缺陷,确定合理的熔体注射时间、温度、压力等成型工艺参数,优化冷却水道直径和浇注系统尺寸,降低模具加工成本,缩短了模具制作周期。