某难浸金精矿细菌预氧化工艺研究

通过对陕西省某金矿难浸金精矿工艺矿物特性和细菌预氧化工艺的研究，说明了该金精矿为低砷低硫微细粒包裹型难浸金精矿，金精矿中金的直接氰化浸出率为35．3％，经过5d细菌预氧化后，金的氧化浸出率可达到92．5％。     

生物制剂浸金性能研究

本文简要论述了生物制剂浸金的原理。选用富含蛋白质的食品工业下脚料经水解改性以后，制备成生物浸金制剂。研究池矿浆浓度、氧化剂浓度、浸出温度和浸出时间对金浸出的影响。结果表明，在选择的条件下，生物浸金制剂对氧化型金矿石金的浸出率大于９５％，对经过细菌预氧化的难浸金精矿金的浸出率与氰化法相同。     

高砷高锑难浸金矿石的碱性水化学预氧化-氰化浸金工艺研究

介绍了高砷、高锑难浸金矿石的成分、工艺矿物学特征，碱性(NaOH)水化学预氧化—氰化浸金工艺，考察了碱性水化学预氧化—氰化浸金工艺对影响金浸出的褚因素，探讨了矿石成分的改变及金难浸的原因。结果表明，矿石用碱(NaOH)水化学预氧化后，成分及工艺矿物性质发生了显著变化，矿渣以脉石矿物为主，硫化矿物少量，金浸出率达91．56％。     

高砷高硫难处理金精矿生物预氧化—氰化炭浸提金试验研究

研究了采用生物预氧化—氰化炭浸工艺从广西某高砷高硫难处理金精矿中提取金,考察了矿浆浓度、体系pH、氧化时间、溶氧量对金浸出率的影响。试验结果表明:采用生物预氧化—氰化炭浸工艺,金浸出率由直接氰化浸出时的16.35%提高到77.78%,浸出效果较好。     

难浸含硫金精矿的微生物预氧化机理与工艺研究

通过试验探讨了细菌氧化硫化矿物的机理，研究了用细菌氧化预处理难浸含硫金精矿的条件、方法以及金的浸出率、矿浆浓度、磨矿细度、反应时间等因素及其相互关系。检验了该氧化处理工艺的合理性。通过细菌预氧化、金的浸出率从５３．４％提高到９２％以上。     

某难冶型金精矿生物氧化与热压氧化工艺对比

某高砷、高碳、贫硫、微细粒难浸型金精矿直接氰化浸出金的浸出率仅为42%左右。采用"生物预氧化—氰化浸出"工艺,金浸出率达到96.3%,采用"中温中压预氧化—三段氰化浸出"工艺,金浸出率达到99.66%。并对生物氧化、热压氧化、焙烧氧化3种预处理工艺进行了对比分析,结果表明,与热压氧化、焙烧氧化相比较,细菌氧化工艺投资少、成本低,且金、银回收指标较高,经济效益较好。     

细菌氧化—炭浸法处理含砷难浸金矿

崇阳金矿因金呈细粒或微细粒包裹在硫化物中，原矿直接氰化金浸出率仅为７～８％；经浮选富集除去大部分碳酸盐、石英和粘土矿物后，碳、硫混合精矿直接氰化，金浸出率也很低，仅为２０％；而经细菌氧化预处理后再氰化，金浸出率则明显提高。细菌氧化过程中，随氧化时间延长，金浸出率升高，氧化至５ｄ时，砷已基本氧化完全。细菌氧化过程中，砷黄铁矿的氧化程度直接影响金的浸出：砷氧化率越高，越有利于金的浸出。炭浸可有效解决矿物对已溶金的吸附。细菌氧化炭浸法可使崇阳金矿金浸出率从细菌氧化氰化时的７０％提高到９０％。     

某含硫氧化金矿硝酸预浸技术研究

针对某难浸氧化金矿石的矿石性质,采用硝酸预浸技术进行提金试验研究。其结果表明:在最佳试验条件下,可获得金浸出率87.86%、银浸出率76.56%的较好指标。相对于其他处理工艺,硝酸预浸技术可以显著提高金、银的浸出率,并降低氰化物的消耗量,减轻生产成本压力,达到了资源最大化利用和综合回收的目的。     

某中硫含铜金矿石的细菌预氧化——堆浸提金试验研究

河北某金矿矿石属中硫含铜难浸金矿石，其中包裹金含量达28.77%。该矿石常规全泥氰化金浸出率仅为51.78%。本试验在堆浸前对矿石进行了细菌氧化预处理，试验结果表明：0－5mm粒级矿石经45d氧化后，Fe的氧化率为28．16％，S的氧化率为25．43％，Cu的氧化率为44．62％，氰化堆浸金的浸出率可达80.35%。     

湖北某难处理金精矿中温菌预氧化-氰化浸出试验研究

研究了用中温菌预氧化-氰化浸出湖北某难浸金精矿.湖北某难浸金精矿为微细浸染状,高砷、高硫,含碳、汞、锑,采用中温菌对其进行预氧化,然后进行摇瓶与半连续氰化浸出试验.矿浆浓度15%,摇瓶试验中细菌预氧化10 d,半连续试验中细菌预氧化时间6～7 d.氰化浸出时,NaCN用量6 kg/t,液固体积质量比2∶1,浸出时间24 h.结果表明,金氰化浸出率分别为80.32%和86.32%.     

内蒙古某矿含锌金银矿石选矿工艺试验研究

对内蒙古某矿含锌金银矿石进行了选矿试验。根据矿石性质,采用原矿氰化-浸渣浮锌流程,可实现就地产金、银,浸出率分别为78．89％、63．77％,浸渣浮锌,锌的回收率为84．64％,锌精矿品位43．25％;采用原矿混合浮选-精矿氰化-浸渣浮锌流程,同样可实现就地产金、银,浸出率分别为81．14％、56．44％,精矿浸渣浮锌,锌的回收率为74．55％,锌精矿品位为50．17％。     

铁帽型金矿石制粒堆浸提金试验研究

为解决高泥质金矿石金浸出率低的问题,对某铁帽型金矿石开展了制粒堆浸提金的现场试验研究。试验结果表明,对于这类含泥较多的铁帽型金矿石,采用制粒堆浸工艺,可以获得较好的技术指标。金的浸出率由常规浸出法的33％提高到72％。     

难浸金精矿焙烧镁盐固硫剂的研究

时高硫高砷难浸金矿石的固硫焙烧预处理进行了研究。研究结果表明：某些镁盐是较好的固硫剂。经固硫焙烧后,难浸金矿石中硫的转变效率可达到85％,而金的浸出率为88．06％。     

煎茶岭金矿及其选冶试验研究

介绍了煎茶岭金矿的地理、地质概况,矿石特征,分析了已有的试验研究情况。探讨过的工艺包括氰化、浮选-氰化和预处理-氰化等。试验研究表明:对于包裹金含量低的矿石,以氰化法为宜,金浸出率85 %;对于含硫矿石以浮选-氰化法为宜,金回收率82 %;对于少硫、包裹金含量高的矿石,则以预处理-氰化法为宜,金回收率在90 %以上。为进一步提高煎茶岭难选矿石的金回收率,寻找更新更有效的预处理技术仍是当前的必须的工作。     

选冶联合处理低品位含金尾矿的试验研究

为高效回收尾矿资源中的金矿物,对含金尾矿进行了选冶联合试验研究.化学分析结果表明,固体废弃物中的金含量为0.86 g/t.工艺矿物学研究表明,矿样宜采用浮选—浮选金精矿预处理—浸出的选冶联合工艺来回收金.浮选条件试验、开路试验和闭路试验研究结果表明:粗选在Na2CO3用量为500 g/t、(NaPO3)6(六偏磷酸钠)...     

陕西某微细粒浸染型金矿选矿试验研究

微细粒浸染型金矿床往往富含砷、汞、锑、碳等难处理矿物,其中细粒金常赋存于黄铁矿等硫化矿物中,属于难处理矿石。陕西省某金矿床金矿物粒径非常细小,主要为次显微金,通过传统浮选方法难以获得高品位的金精矿产品,为有效提取细粒金矿石,开展了工艺矿物学及选矿试验研究。工艺矿物学研究表明,矿床主要载金矿物为黄铁矿,在-0.074 mm占60％的细度条件下,黄铁矿的解离度达93.48％,自然金以次显微金及晶格金存在,属于微细粒浸染型难处理矿石。综合对比选矿试验结果表明,该金矿宜采用“研磨-焙烧-研磨-氰化”的流程方案,首先将原矿磨细到-0.075 mm占80%,然后在650 ℃的温度下焙烧2 h,再将焙烧矿磨细到-0.075 mm占95%,在NaCN用量为4 kg/t、氰化时间为36 h的条件下,金浸出率可达73.36%。该试验方案适合微细浸染型金矿石的浮选,选矿效果较为理想。     

抛刀岭难处理金精矿细菌氧化-提金实验研究

抛刀岭金矿是典型的含砷难处理金矿,针对其金精矿,结合矿石特性,考察了细菌氧化预处理效果。实验结果表明：对于含金 20.30 g/t、含砷3.39%、含硫29.8%及含铁4.10%的抛刀岭金精矿,直接氰化浸出金的浸出率仅为30%。矿石中的主要金属矿物为黄铁矿、毒砂和雄黄;脉石矿物有长石、方解石、石英和绢云母等,属于难浸金矿石。该金精矿经HQ0211菌氧化预处理8 d后,脱砷率达到46.25%,细菌氧化渣金含量达32.1 g/t,失重率为42.53%。细菌氧化渣在通气情况下进行氰化提金,NaCN浓度为0.1%、pH值为10.5~11,48 h后氰化结束,氰化渣质量由原来的300 g减少为290 g,渣率为96.67%,氰化渣中金含量从32.1 g/t降低至2.7 g/t,金的浸出率达到91.59%,氰化过程中NaCN消耗量为13.53 kg/t。HQ0211菌氧化预处理氰化提金效果显著,为该矿处理工艺提供了可靠数据,并为此类矿石的有效利用提供了参考。     

吉林某多金属含金矿石综合回收试验研究

对吉林某含多金属金矿石进行了综合回收试验.根据矿石性质,试验采用原矿氰化—氰渣综合回收工艺流程,可实现就地产金,同时获得合格的铜精矿、铅精矿.金、银、铜、铅回收率分别为97.17％、79.90％、84.10％、42.07％.     

某难浸金矿低温焙烧预处理试验

贵州某难浸金矿原矿直接浸出率约15%,通常需在650℃以上进行焙烧预处理。为提高该金矿的浸出率,在加入氧化钙的条件下进行低温焙烧预处理试验,考察焙烧温度、氧化钙用量、焙烧时间对金浸出率的影响。结果表明,在下述最佳预处理条件下金浸出率可达85%以上:焙烧温度600℃,氧化钙用量17.5%,焙烧时间1.5h。     

某微细浸染型难处理金矿石选矿工艺试验研究

某微细浸染型难处理金矿石金品位5.08 g/t,金矿物以包裹金为主,且粒度分布不均匀。针对该矿石性质,进行了重选、浮选、氰化浸出工艺试验。结果表明:采用单一浮选工艺,金回收指标不理想;采用重选—重选尾矿浮选工艺,金综合回收率为86.45%;对重选—重选尾矿浮选得到的尾矿进行氰化浸出,金综合回收率可提高至94.55%;采用联合工艺流程处理该矿石是可行的,可获得较好试验指标。