烫斗手柄注射模设计

分析了烫斗手柄注射模的设计要点,着重对该模的二次侧抽芯方法进行探究,巧妙地解决了塑件侧凹中有侧孔的二次侧向抽芯的关键问题,达到优化模具结构设计,提高经济效益的目的。     

防烫电焊钳及焊接随弧排烟技术的研究与实践

为了延长电焊钳的使用寿命,提高电缆与钳身的接触完好性及防烫效果,降低电焊工手臂的烫伤机率,促使焊接操作过程中及时彻底排烟,加强焊工及辅助人员劳动保护,保障作业人员的身体健康,降低生产成本,提高生产效率,根据电焊钳实际使用及有限空间作业排烟的实际情况,对焊接高温、飞溅、烟尘对人体的危害进行分析;阐述焊接操作过程中原有电焊...     

一种取出塑件残余量的辅助工装

本辅助工装着眼于高效率处理断浇口、粘模等试模时产生的问题,就辅助工装而言,它有着成本小、制造方便、性能高等优点。以数控铣床加工不同规格、尺寸,不同用途的辅助烫焊工装,来解决试模过程中的柱脚、螺纹孔余量断裂残留在模具内的问题。相较于辅助烫焊工装,本辅助烫焊工装有着结构简单,便于制造,易于操作等优点,以空心圆柱作为设计出发点,设计不同壁厚和直径的烫焊工具,以及前头梯形扁平状烫焊工装,高效处理试模过程中的塑件烫焊问题,并对该辅助烫焊工装的设计结构要点、应用以及优点做出进一步说明。     

不同标印工艺对2A70铝合金的高周疲劳性能的影响

本文研究了2A70铝合金在激光标印、振动标印后的高周疲劳性能及断裂机理。结果表明,与母材相比,振动标印后2A70合金高周疲劳寿命下降了57%,而激光标印后下降了94%,仅是振动标印疲劳寿命的14%；与激光标印相比,振动标印附近的形貌更为平缓,应力集中程度更小,S"相尺寸更小,体积分数更高；Al₉FeNi相尺寸更小,体积分数更高,裂纹萌生、扩展速率更低,疲劳寿命更长；应力集中的程度和析出相尺寸、体积分数的共同作用,导致振动标印下的2A70铝合金高周疲劳性能远远优于激光标印。     

镀锡板连退平整过程焊缝印形成机理及其预测模型

针对以往现场对于镀锡板连退平整过程中带钢表面焊缝印缺陷的本质与形成机理缺乏系统研究的问题,经过大量的现场实验跟踪与理论研究,结合镀锡板平整过程中工作辊与带材受力及变形特点,采用微观与宏观分析相结合的方法,研究了焊缝印缺陷的本质、形成与消失机理,并在此基础上建立了过焊缝前后工作辊短期粗糙度衰减模型;其次,根据粗糙度复印与遗传理论,建立了焊缝印长度预测模型,并利用迭代法求解焊缝印长度;再次,分别研究了焊缝厚度、平整过焊缝过程中的轧制压力、过焊缝前轧辊粗糙度和平整过程带钢表面粗糙度的复印率4个因素对焊缝印长度的影响规律。最后,将焊缝印预报模型应用到某1420镀锡板连退平整机组的生产实践进行验证,90%以上带材焊缝印长度的预测值与实际值的相对误差在10%以内,取得了良好的效果。     

不同标印工艺对2A70铝合金的高周疲劳性能影响

研究了2A70铝合金在激光标印、振动标印后的高周疲劳性能及断裂机理。结果表明,与母材相比,振动标印后2A70铝合金高周中值疲劳寿命下降了67%,而激光标印后下降了95%,仅是振动标印中值疲劳寿命的16%;与激光标印相比,振动标印附近的形貌更为平缓,应力集中程度更小,S'相尺寸更小,体积分数更高。Al_9Fe Ni相尺寸更小,体积分数更高,裂纹萌生、扩展速率更低,疲劳寿命更长;应力集中的程度和析出相尺寸、体积分数的共同作用,导致振动标印下的2A70铝合金高周疲劳性能远远优于激光标印。     

电解铝液直接铸轧生产瓶盖用8011-H16铝合金板工艺研究

由于铝质瓶盖需经多道次连续冲制而成,以及对瓶盖外观印烫质量的高标准要求,目前其铝板材大多采用热轧供坯方式生产。铸轧坯比热轧坯在材料的内部冶金质量、晶粒度、制耳率、高低倍组织和力学性能的控制方面仍存在诸多困难,尤其是用电解铝液直接铸轧生产。本研究采用成本更低的电解铝液直接铸轧坯试制瓶盖用8011-H16铝合金板,通过对材料的成分设计、铸轧工艺控制、高温均匀化处理、退火时板材厚度的摸索、料卷温度的控制、轧辊参数的优化等综合试验研究,成功试制并批量生产出了合格的板材。     

回转窑“红料”冷却器

回转窑中的煅烧料与加热火焰气流呈逆流运动,因而使得许多小颗粒料随气流翻越窑头法兰圈,沉积于窑头储灰室,需及时排放。过去曾采用机械刮灰机将火红的料灰推入生料提升机,然后送入24米高的回转窑投料仓。由于料灰火红炽烫,经常将提升机料斗皮带烫焦烧断,造成回转窑停产抢修,严重妨碍了正常生产。     

酸轧带钢表面横向辊印缺陷原因分析与控制

针对某酸轧机组换辊起车后出现的带钢表面横向辊印问题,利用扫描电镜和三维微观形貌分析仪研究了带钢表面横向辊印缺陷的产生机理。结果表明：与正常位置相比,带钢表面横向辊印缺陷位置的粗糙度与峰值密度较低;轧机换辊后在辊缝闭合清零过程中,由于辊系动作速度过快导致中间辊与工作辊之间出现瞬时接触损伤,并进一步转印至带钢表面造成横向辊印缺陷。通过优化轧机换辊过程中的HGC主液压缸的压下速率、斜楔提升时的比例阀开口度、弯辊力调整时序、以及轧机起车工艺步骤等措施,根本解决了带钢表面的横向辊印问题,提高了酸轧冷硬带钢的产品质量。     

轧辊表面砂轮印缺陷的改进

轧辊磨削质量是影响热轧产品表面质量的首要因素,而轧辊表面最典型的缺陷为砂轮印缺陷,其导致热轧带钢表面产生条纹、色差等缺陷。对轧辊表面砂轮印缺陷进行了分析,其不仅与设备精度有关,而且与磨削工艺、砂轮操作等因素相关;为此,从辊型、磨削参数、设备精度方面进行优化,彻底消除了轧辊表面砂轮印缺陷,改善了热轧产品表面缺陷。     

盐球渗透铸造法制备开孔泡沫铝的孔结构及压缩性能

使用圆盘造粒机制备近球形的NaCl颗粒,并将其用于渗透铸造制备开孔泡沫铝。盐球的平均抗压缩强度为3.9 MPa,在超声波清洗机中可在5 min内完全塌陷。通过控制热压烧结时间为0.5～2 h,热压温度700℃,可制备堆积密度在0.66～0.83 g/cm³的预制体。延长热压烧结时间会使开孔泡沫铝的孔径从0.48 mm增加到1.16 mm,孔隙率从64%增加到82%。压缩实验结果表明,不同孔隙结构下泡沫体的宏观变形特征基本相同,均表现出逐层塌陷的变形特征。此外,泡沫铝的致密化应变值、弹性模量、平台屈服应力和能量吸收能力均随着孔隙率的增加而降低。当孔隙率为64%时,能量吸收能力最大(15.0 MJ·m^-3)。     

基于电机挤出沉积的多喷头生物3D打印系统

3D打印载药组织工程骨支架正朝着多材质方向发展。针对多材质支架打印过程中出现的多喷头切换时产生的喷头干涉碰撞、共点打印以及流涎现象,对电机挤出式打印喷头的切换装置、多材质打印路径及多喷头打印控制进行研究,提出基于电机挤出沉积的多喷头打印系统及多喷头控制方法。使用花瓣形喷头切换机构实现多材质的切换,设计多喷头切换的路径规划方法及上位机控制程序,最后以羟基磷灰石和聚乙烯醇的混合材料在多喷头生物3D打印系统上进行打印测试。研究结果表明：该系统能实现多喷头的协调打印、共点打印,解决了打印过程中喷头切换时产生的干涉碰撞和流涎现象,为仿生载药组织工程骨支架的梯度打印提供了参考。     

3D打印技术对模具制造技术的影响分析

随着3D打印技术在汽车、航空航天、工业和医疗等领域的悄然兴起,较多业内人士对其发展有不同的见解。本文通过对比3D打印模具与传统模具制造技术的优缺点,客观地分析了3D打印技术对模具制造技术的影响,并提出了3D打印技术与模具制造技术融合互补的思路。     

3D打印技术在金刚石工具制造中的应用探讨

3D打印技术是一种处于科技前沿的新型智能制造技术，将其应用于金刚石工具制造是一种新的尝试。3D打印技术具有传统工艺无可比拟的优势，如成品整体性强、精密度高、操作简便、可完成复杂形状的产品制造等，极大地帮助与补充了金刚石工具的制造方法。3D打印技术能够制作使用其他常规方法难以完成的超薄、微型或异型金刚石工具。但是，3D打印技术也存在一些问题，如可用的金刚石粉末种类不足，金刚石的碳化、粒度、浓度等问题，需随3D打印技术的发展而逐步解决。      

悬臂式3D打印机器人运动分析与打印实验

针对目前3D打印装置结构单一和打印空间小的的缺点,研制了一台悬臂式3D打印机器人.运用D-H(Denavit-Hartenberg)法建立连杆坐标系,根据齐次坐标变换,建立机器人正运动学方程,采用代数法进行逆运动学求解,通过控制各关节变量,驱动打印头在3D打印平台上按照指定轨迹实现3D打印功能,并在悬臂式3D打印机器人实验平台上进行了零件打印实验,结果表明:所设计的悬臂式3D打印机器人能够准确、有效的按照规划路径执行相应轨迹运动,表面无翘曲和变形产生,打印零件质量和精度较高.     

热压烧结Gr/6061Al复合材料制备与组织性能研究

实验采用了热压烧结的方法制备了1~25vol%片层石墨(Gr)含量的Gr/6061Al复合材料,并采用了纳米铝粉包覆片层石墨的混粉工艺提高片层石墨在铝基体粉末中的分散均匀性。所制备的复合材料中,片层石墨均匀分散在铝基体中,界面结合良好,未发现界面反应产物的存在,通过透射电镜观察到了少层石墨烯的存在。1~15vol% Gr含量的Gr/6061Al复合材料的致密度均高于90%;复合材料的致密度和摩擦系数随着片层石墨含量的增加具有相同的变化趋势,都逐渐降低;石墨含量从1vol%增加到25vol%时,复合材料摩擦系数(COF)呈逐渐降低的趋势;与1vol.%Gr含量的Gr/6061Al复合材料相比,其他Gr含量的复合材料的磨损率均较高。     

3D打印速度的影响因素及改善措施研究

3D打印作为一项先进制造技术,近年来在全世界得到了广泛的重视和发展,打印速度是限制3D打印技术发展的重要瓶颈之一。介绍了限制3D打印速度的主要因素,从打印设备、控制策略、成型工艺方法等方面论述了提高3D打印速度的方法和措施,为今后提高3D打印速度的研究提供了方向和思路。     

FDM打印壳体类产品单螺旋快速成型方法

随着人们对小批量、个性化产品需求的增加,FDM打印技术因可直接快速制造所需产品得以迅速发展。但是打印一些特殊产品时,特别是壳体类的产品,当采用常规方式逐层叠加打印时,打印头会不断的非挤出移动、非连续Z轴变化等,进行不必要的打印动作并造成打印缺陷。提出一种FDM打印产品单螺旋快速成型方法,通过切片处理技术,解决上述问题。     

不同参数对石膏3D打印模型性能的影响

通过正交试验研究了墨滴体积、层厚、分辨率、粉末目数对工业级石膏3D打印模型的抗拉强度、抗折强度、尺寸精度的影响,确定了石膏3D打印的最佳工艺参数:墨滴体积65 pL,层厚0.15 mm,分辨率0.06 mm,粉末目数150目,铺粉轴速度100 m/s,喷墨频率8000 Hz,负压31 MPa,振动电机频率108 r.按...