利用行星减速器实现深孔加工的过扭矩控制

在机械加工中,我们经常遇到深孔加工。例如,各种发动机机体、曲轴的润滑油孔、液压元件的某些油道孔等。深孔加工中采用普通钻头时冷却排屑困难,钻头易于折断。为了解决冷却排屑,防止钻头因切削扭矩过大而折断,生产中广泛采用刀具分级进给自动循环的加工方法。图1所示为加工发动机曲轴润滑油孔的分级进给自动循环示意图。     

延时控制多级进给机构的设计

1　前言组合机床深孔加工时 ,需要多次进给切削来完成 ,以保证钻头及时冷却、切屑及时排出 ,提高钻头的使用寿命 ,从而提高整个工序的生产能力。原有的多级进给机构其结构较复杂 ,制造调试也较烦琐。本文介绍的延时控制多级进给机构 ,采用延时控制工进时间 ,再与一个 5触点行程开关配合 ,实现深孔加工的多级进给。该机构具有结构简单 ,动作安全可靠 ,进给次数可自由调节的优点 ,在柴油机机体深油孔加工设备上应用取得了较好的效果。2　延时控制多级进给原理2 .1　原理图 1所示 ,为一典型的单头深孔加工多级进给循环方式 ,其动作的第一工作循…     

专用机床缩短钻深孔时间的装置

本文介绍一种缩深短钻孔时间的装置,该装置在深孔加工中钻头作分级进给运动时,钻削头能快速进给至钻深部位,缩短加工时间,提高钻孔效率.图1幅.馆藏号:     

介绍一种小直径钻头的横刃修磨法

本文介绍一种加工孔深与其直径之比大于12:1的小直径钻头的新横刃修磨法.这种钻头钻深孔时,其切削速度和进给量几乎比一般钻头提高100%,由于排屑顺利,而不必采用分级进给,一次就能加工出深孔.图1幅.馆藏号:     

小直径深孔加工控制系统性能试验

本文介绍了小直径深孔加工时采用扭矩控制实现分级进给进行的试验研究的情况。这种控制方法能较可靠地保护钻头避免折断;对于φ3以下的深孔加工,还能获得较高的生产率。此外,尚对深孔钻削动力头的结构设计和性能参数的选择提供了一定的依据。     

钛合金深孔刀具耐用度及参数优化

深孔钻削钛合金难度大,刀具极易损坏。本文在原来自行设计和制造的内排屑钻孔（BTA）深孔钻头基础上．通过对钛合金材料的深孔加工试验,对改进后的深孔钻头的失效机理进行了分析研究,并探讨了钛合金深孔加工时进给量、刀具转速与耐用度的关系,优化了工艺参数和刀具结构、最终达到提高刀具耐用度的目的。     

一种错齿双孔圆弧深孔钻头设计与应用研究

为了解决目前凿岩钎具尾孔加工过程中存在的工艺性差,加工效率低,加工出来的直孔与圆弧孔连接不好等缺陷;本文通过用一种新型的双孔内排屑圆弧钻头来代替传统BTA钻头在数控深孔钻床上对凿岩钎头尾孔加工过程的大量研究,探索出了一种用新型双孔内排屑圆弧钻头加工凿岩钎具尾孔的先进工艺,能在不更换刀具的情况下将凿岩钎具尾孔的直孔与圆弧孔部分一次加工成型,并使生产效率提升一倍以上,尾孔表面粗糙度可达到Ra0.8~3.2,极大地提高了凿岩钎具尾孔加工的质量和效率。     

镇江机床维修厂和大连柴油机厂ST4733型和JS12型液压钻深孔动力头

本文所介绍的是两种液压进给滑套式钻深孔动力头。这种动力头一般用于单轴加工深孔,能自动多次迅速退出钻头排除切屑;亦可用于一般钻孔或配置主轴箱实现多轴加工。由于采用了液压进给,故其进给量可作无级调整。本动力头的一个独特之处是,能实现钻头钻入和钻出时的减低进给速度,解决了钻尖容易崩裂的问题和提高了开始钻削     

用整体硬质合金钻头加工深孔

越来越多的加工车间正用整体硬质合金钻头取代枪钻加工深孔。 在过去枪钻占主导地位的深孔加工刀具市场中,能钻削深度达16—40倍孔径深孔的新一代整体硬质合金麻花钻正占有越来越大的份额。为了提高加工精度和排屑性能,这种整体硬质合金钻头采用了横刃和螺旋槽,并采用高密度硬质合金材料以提高硬度,从而使其能以比枪钻快5—10倍的速度进行钻削加工。     

加工工艺

深孔加工的技巧通常将孔深为孔径6倍以上的孔称为深孔。在加工深孔时,由于切屑难以排出,並难以向钻头刃口部位供应切削油剂,因而加工较困难。如果使用长钻头,则由于钻头的刚性低,不易切入加工位置,因而钻头极易弯曲。通常应采用以下的方法加工。 (1)加工预孔可首先用中心钻钻中心孔,或者用与长钻头直径相同的短钻头钻孔深为2D的预孔。使用后一种方法时,由于长钻头有2D的长度伸入孔中加工,所以钻孔时较稳定。     

深孔钻削用无触点保险装置

由于缺乏简单而可靠的预防钻头折断的装置,在钻直径6毫米以下的深孔时,难于实现钻削过程的自动控制。加工大孔时广泛采用控制刀具在发生最大许可扭矩情况下定期退出的保险装置。这可以在钻削过程中保证最少的钻头定期退出次数,即最大的生产率。     

切削加工的发展趋向——铣削和孔加工

本文通过铣削加工和钻孔加工来论述切削加工的发展趋向。铣削加工是以端铣刀为例,阐明了发展优良的刀具材料和采用不重磨刀片且能快速更换的端铣刀在延长刀具寿命、降低刀具成本以及提高切削效率等方面所收到的显著效果。同时,概括地指出在粗铣方面,采用波形切削刃的刀片可以提高加工效率。钻孔加工是以采用短钻头,不重磨钻头和扁钻等形式,以求延长刀具寿命,降低设备投资和提高加工效率的。同时还针对小孔径深孔加工中如何提高效率的问题做了概括的介绍。图24幅,表4个。     

钻削B4C颗粒增强铝合金工艺参数对刀具磨损和孔尺寸精度影响的分析和优化

基于刀具磨损和钻孔尺寸误差等多个性能指标,对B4C颗粒增强铝合金切削加工参数进行评估和优化。通过Taguchi的L27,3水平4因子正交阵列进行实验设计。研究结果表明：磨粒磨损和积屑瘤一般在刀具磨损时形成,同时,边角磨损也具有重大意义。影响切削刀具的侧面磨损主要决定因素是合金中的颗粒质量分数,其次分别是进给速率、钻头的硬度和主轴转速。在所有使用的刀具中,有TiAlN涂层的硬质合金钻头在刀具磨损以及孔尺寸方面具有最佳性能。灰关系分析表明：钻头材料的影响比进给速度和主轴转速的影响更大。在最佳的钻探参数下可以得到最小的刀具磨损和孔直径误差。     

枪钻曲轴斜油孔机床

深孔加工 ,在众多机械加工中始终是关注的焦点 ,特别是在曲轴上加工更是一项难题。为了解决这一工艺难题 ,一般采用枪钻技术。在深孔加工中 ,特别是小直径深孔加工 ,枪钻具有排屑好 ,孔精度高及孔表面粗糙度好的优点 ,且其不用分级进给 ,因而加工效率高。枪钻加工的深度与孔径比 ,最大可达 50 0。前年 ,我们为重庆长安汽车公司设计了一台枪钻曲轴斜油孔的机床。该机床被加工零件为曲轴 ,如图1所示。图 1　曲轴斜油孔示意图图 2　机床总图1 床身 2 精密机械滑台 3 精密镗削头 4 受油器 5 集屑箱 6 刀具 7 小滑台 8 夹具该曲轴材料为 4 0Ｃ…     

CNC深孔加工的适应控制

本文针对深孔加工中切屑易堵塞和钻头易折损,从而导致加工可靠性差的问题,分析了钻头折损与钻削扭矩和轴向力的关系,强调了采取控制进给速度和切削速度的适应控制的必要性,并介绍了英国Aston大学开发的这种适应控制系统。图4幅。     

TC4钛合金深孔(钻削)套料加工系统及其刀具研究

针对大孔径深孔加工的难加工性和TC4材料的难切削性,优化确定加工系统类型和钻头的不同几何参数。根据选择的几何参数,对套料钻头进行三维建模,并用ANSYS有限元软件分析钻头的受力集中部位和钻杆的模态频率。结合有限元分析的结果进行深孔套料试验,试验结果表明:加工孔内壁精度高,排屑良好。为TC4钛合金的大直径深孔套料提供了切实有效的刀具几何参数和加工系统。     

刀具涂层和几何参数对钻削SiC/SiC的影响

为了研究SiC/SiC复合材料的加工性和在钻削过程中的切削力、刀具磨损和孔质量,使用整体硬质合金钻头和金刚石涂层的硬质合金钻头对SiC/SiC复合材料进行钻削试验,并设计正交试验对刀具的几何角度参数和钻削过程中的的切削力的关系进行分析,加工后观察刀具磨损和孔出口质量。结果表明:在低转速低进给条件下,金刚石涂层的硬质合金钻头适合加工SiC/SiC复合材料。在加工参数不变的条件下,对切削力影响最大的角度因素为螺旋角,其次是顶角,后角影响最小,并根据正交试验的结果得出一组最优刀具角度参数:顶角118°,螺旋角20°,后角16°。刀具的主要磨损形式是涂层脱落,孔出口缺陷的主要形式是毛刺和纤维拔出。     

PLC在深孔钻床控制中的应用

1「攀錾羁鬃晔羌庸ど羁椎淖ㄓ蒙璞浮Ｔ谧晟羁资?,为保证零件加工质量 ,提高工效 ,加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题。一般都要采用三次以上进给来完成一个深孔的加工。本设备的工作循环如图 1所示。传统的控制方案是采用继电器—接触器控制与液压控制相结合的方法。由于进给次数多 ,且有快进、慢进、工进等多种运动速度的变换 ,控制系统较复杂 ,大量的硬件接线使系统可靠性降低 ,也间接地降低了设备的工作效率 ,影响了加工质量。采用可编程控制器与液压控制相结合可以较好地解决这一问题 ,可大大地减少系统的硬件接线 ,提高…     

深孔加工技术研究进展

深孔加工技术是机械加工中一项重要的技术,在石油化工、航空航天、造船工业、核电管板、电力设备等大部分制造部门有着广泛的应用。同时深孔加工具有排屑难、导热差、冷却润滑难等问题。本文从现代制造业对于深孔加工的需求出发,阐述了深孔加工系统发展与特点,重点对BTA系统、吸喷钻系统及DF系统进行分析;分析了不锈钢、钛合金、镍基合金等不同材料的深孔加工特点,及所用刀具材料的选择;对深孔加工状态监测的国内外研究现状进行概述。在此基础上,本文指出钻头结构的优化设计及高性能钻头材料的研发是深孔加工技术发展的主要方向。     

深孔钻断排屑机理与变切深加工数控宏程序研究

深孔加工面临许多困难,其中最主要的困难是断排屑、钻偏及折断钻头.文章针对深孔加工的特殊性,研究了切屑形成机理及各种断、排屑方式,采用“变切深、引钻”等方法并通过数控宏程序控制深孔加工,解决了断排屑、钻偏及折断钻头等难题,应用结果表明,深孔加工的断排屑效果明显,加工效率及精度显著提高.