基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数的优化

运用Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,并结合正交试验法,对不同工艺条件下的薄壁注塑过程进行模拟。首先以模具温度、熔体温度、注射压力及注射速率为工艺参数水平,建立正交试验表L27,获得注塑时间,再以注射时间、保压压力、保压时间及冷却时间为工艺参数,建立正交试验表L0,获得塑件成型后的体积收缩率、翘曲量两个数值,对所得到的数值运用信噪比和方差分析方法来进行处理,确定最佳成形工艺参数组合。预测最优参数组合成型所得的体积收缩率和最大翘曲值,最后通过软件模拟验证其正确性。     

基于响应面法的非球面元件注射成型工艺研究

非球面塑料元件能够有效地矫正像差,简化光学系统,减轻系统重量,具有很好的应用前景。为了快速有效地优化非球面元件注塑工艺参数,减少盲目试模次数,提高生产效率,以非球面元件为研究对象,熔体温度、模具温度、保压压力、注射速度及冷却时间为试验因子,z轴翘曲变形量为优化指标,结合PB筛选试验及最佳爬坡试验选取建模中心点,基于响应面分析法建立模型优化注射成型工艺。优化后的成型工艺减小了翘曲变形量,提高了塑件质量,对实际注塑有指导意义。     

基于遗传算法的汽车复杂注塑件成形工艺参数优化

以汽车外饰件中的观后镜为例子,以注塑件成形质量中的翘曲量为优化目标,依据回归分析和神经网络建立数学模型,并比较其预测精度,得到有效的预测模型;利用遗传算法对得到的数学模型进行寻优,达到对注塑工艺条件优化的目的,以期缩短生产时间,提高制件质量。     

阻鼾器下牙套注塑工艺参数优化

以有限元模拟软件Autodesk Moldflow Insight为分析平台,采用试验设计(DOE)的方法,对阻鼾器下牙套在注塑成型中的翘曲变形量进行了优化设计。分析熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力等参数对产品质量的影响规律,建立以翘曲变形为目标的分析模型。结果表明,当熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力分别为170℃,35℃,0.2s,3 s,7MPa时,可获得最小的产品翘曲变形,验证了试验结果的可靠性。     

基于Moldflow的接触器基座数值模拟与注塑工艺研究

以Moldfow模拟软件为分析平台,运用田口正交实验法研究接触器基座注塑过程中熔体温度、模具温度、保压压力、保压和冷却时间对塑件整体翘曲变形的影响,得到了一组优化的注塑工艺参数。根据模拟结果设计制造出基座注塑模具,得到了合格的基座产品并投入大批量生产。     

基于Moldflow的继电器壳架注塑成型数值模拟及工艺优化

根据继电器壳架件结构特点,利用Moldflow和CAD等软件进行数值模拟和工艺优化,设计浇注系统和冷却系统。依据壳架体积收缩率和翘曲变形大小为质量鉴定指标,设计DOE正交实验方案,得到优化的工艺组合为:熔体温度285℃,模具温度90℃,注射时间为1.2s,保压时间为二段保压10s,压力为注射压力的85%。通过实际生产得到了合格的继电器壳架产品,验证了模拟结果的正确性,可以进行注塑生产。     

工艺参数对平板类塑件翘曲变形的影响及优化

为研究保压时间、保压压力、熔体温度等工艺参数对平板类注塑件翘曲变形的影响,运用M oldlfow软件进行正交实验,得到各工艺参数对翘曲变形的影响权重由大到小顺序为:保压时间、保压压力、注射+保压+冷却时间、熔体温度、注射时间。选择影响权重较大的4个工艺参数分别进行单因素实验,分析各参数对翘曲变形的影响趋势,结合实验数据,得到一组合理的平板类注塑件成型工艺参数,使得制件翘曲变形量有效降低,满足使用要求。     

基于望小特性的注塑产品翘曲质量优选及分析

翘曲变形是注塑产品中常见的质量缺陷,通过对产品质量控制过程及产品翘曲的工艺性能的分析,依据望小的质量特性改进产品性能的稳健性,结合田口试验方法,着重对产品的翘曲质量性能的影响因素的交互性及其显著性进行研究,确定保压压力、模具温度、熔体温度、保压时间、冷却时间及其交互作用对翘曲量的影响程度,从而较准确的配置实验参数,可以有效地组织设计工艺变量合理快速的减少制品的翘曲量,进而预测较优产品的最终质量收益.     

带金属嵌件的汽车接插件注塑成型工艺分析

采用Moldflow软件对产品进行注塑分析,以得到带金属嵌件的汽车接插件最佳注塑工艺条件.在分析中,首先得到能充填满型腔的工艺参数,然后利用正交试验研究熔体温度、模具温度、保压控制、充填速度和速度/压力切换点等工艺参数对制件质量指标如注射压力、缩痕深度、最大流动前沿温度、冷却时间、顶出时的体积收缩率、零件质量（重量）的影响,发现熔体温度和速度/压力切换点两个因素对塑件质量影响最大.最后,在最优工艺条件下,塑件的翘曲变形在充许的范围内.     

基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行“流动+冷却+翘曲”注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。     

非球面塑料透镜两步注射成型法的研究

非球面塑料透镜已广泛应用于ＡＶ、ＯＡ 等技术领域中, 但如何提高其注射成型精度仍然是人们一直在探索的问题。本文从光学塑料的物理特性出发详细地研究了它在成型过程中的精度问题。通过对典型材料Ｐ—Ｖ—Ｔ 特性曲线的分析,发现了光学塑料在成型时的体积可控制, 从而提出了两步注射成型法的新概念。该方法在模具设计和注射工艺上与传统方法不同, 具有二次加热, 加压和冷却的机构和工艺过程, 可有效地解决注射成型时透镜表面发生凹下, 凸起, 均匀收缩等问题, 明显地提高了非球面塑料透镜的注射成型精度。     

冰箱零件注射成型过程的仿真分析及研究

通过建立塑料挡网零件的有限元模型,针对浇注系统的不同浇口数目,利用MoldFlow软件对其进行注射成型过程仿真,结果表明,塑料挡网最佳的浇注系统应为8浇口浇注系统。研究表明,利用CAE技术对冰箱零件的注射成型的仿真,可预测设计中潜在的缺陷,并依据仿真结果对零件的结构设计及模具设计进行修改或优化。     

基于MOLDFLOW的一种整体按键注塑模设计方案研究

基于分析了一种整体按键成型工艺性,并运用UG对塑件三维模型进行了塑件壁厚分析,再基于MOLDFLOW对塑件进行了最优浇口位置、料流状态、充填时间、翘曲变形、注塑压力变化等进行了分析;运用UG MOLDWIZARD设计了塑件注塑模,并根据试模结果指出运用UG及MOLDFLOW协作完成注塑件三维模具设计具有实用、高效、经济等优点。     

基于Moldflow的交流接触器外壳注射成型模拟研究

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件进行注射成型模拟.分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴等,得到合理的注射成型工艺参数.为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本,提高了模具企业的市场竞争力.     

基因算法结合类神经网络优化注塑成型参数

以熔融温度、射出时间、保压压力、保压时间、冷却时间等5个制程参数作为控制因子,利用Moldflow仿真软件对导光板模型进行模流分析,应用田口法搭配倒传递类神经网路Super PCNeuom 5.0程序,建立导光板总翘曲值、体积顶出收缩值、缩痕指数质量预测模型,再应用MATLAB基因演算程序来搜寻在控制参数水平范围内局部最佳解参数组合,使塑料产品的质量提升.     

我国高炉喷吹废塑料的可行性研究

在综述高炉喷吹废塑料的意义、工艺和国外实际应用的基础上，对我国高炉喷吹废塑料的可行性进行了分析，认为在高炉中应用废塑料作还原剂能带来显而易见的社会效益和经济效益，高炉喷吹废塑料在我国势在必行     

注塑机拉杆与模板的有限元分析

注塑机拉杆和模板是重要的承载零件,易因设计不良而发生早期断裂或出现裂纹的现象。本文采用整体有限元分析方法对肘杆式注塑机的拉杆和模板进行应力分析,并就分析结果对注塑机拉杆与模板的设计提出了改进措施。     

塑料啤酒瓶的开发与应用

简单介绍了啤酒生产工艺过程中用玻璃瓶包装啤酒的工艺要求以及考核啤酒质量的主要内容。基于啤酒包装对包装物的性能要求,分别介绍和比较了塑料啤酒瓶和玻璃啤酒瓶包装啤酒的优缺点。探讨了在啤酒包装上使用塑料啤酒瓶的可行性。最后介绍了多层共挤、双层共注吹、混合料注吹等适合中小企业简便易行的塑料啤酒瓶的加工工艺方法。     

塑料盖壳的注射模设计

针对塑料盖壳零件,分析该产品成型材料共聚物(ABS)塑料材料的成型工艺,完成浇口、精定位、推板推出结构等模具结构的设计,使用Solidworks软件完成结构设计。该塑件注塑模具设计简便实用,生产塑料盖壳零件方便快捷,塑件质地均匀,缺陷小,合格率高,模具损耗小,是一副优质模具。