环形件复合液压成形模拟研究

采用充液拉深筒形件再液压胀形的复合液压成形工艺成形环形件,利用DYNAFORM5.9软件对环形件复合液压成形过程进行模拟,探究不同工艺因素下预成形筒形件对环形件成形质量的影响,因素包括拉深比、最大液压、凸模圆角半径及中间退火。结果表明:随着拉深比增大,筒形件和环形件的最薄点壁厚逐渐减小;采用单拐点液压加载的筒形件充液拉深成形中最大液压愈大,得到的环形件壁厚减薄愈剧烈,最薄点壁厚愈小;随着凸模圆角半径的增加,筒形件圆角处壁厚增加,胀形后环形件最薄点壁厚减小;在复合液压成形的两工序间对筒形件进行中间退火,有利于后续加工,提高成形性能。     

汽车桥壳液压胀形工艺的研究及最新进展

介绍了半滑动式液压胀形的基本思想以及小型汽车桥壳的液压胀形工艺过程,在普通液压机上试制出模拟样件。提出了钢管胀压成形工艺,先将两端缩径的管坯进行液压胀形得到轴对称的预成形管坯,再对其内部充液（水）并用模具压制成形,并试制出胀压成形桥壳样件。与液压胀形样件比较表明：胀压成形样件轮廓清楚,桥包部分过渡小圆角贴模性好,壁厚减薄量小,成形液压力低。     

SUS304不锈钢薄壁筒形件冷塑性成形方法探析

主要论述有关SUS304不锈钢薄壁筒形件的基本冷塑性成形工艺及各自加工特点,包括拉深成形工艺、旋压成形工艺、液压胀形工艺.结合筒壁缩颈处3种典型几何型面的薄壁筒形件探析多种冷塑性成形方法,对应喇叭形锥面、碗形倒扣弧面和弓形双型面的塑性加工方法为拉深+局部旋压成形、拉深成形、拉深+液压胀形.指出复合成形工艺具有明显的优点以及广阔的应用前景,不仅能加工传统模具难以成形的复杂形状,而且能有效减少成形次数和提高工件的强度与刚度.实际生产中,通常以产品质量与经济成本为导向进行综合考虑来确定最优成形工艺方案.     

液压成形设备的设计

着重介绍了液压成形技术的原理、工艺过程及生产异型截面管时两种不同工艺设备的设计.     

管件液压成形过程的有限元分析及实验研究

以圆管变形为管球相间零件为研究对象,对液压成形这种新工艺进行研究.采用计算机数值模拟与试验相结合的方法,分析了圆管液压成形过程.管件液压成形主要有褶皱和破裂两种失效形式,而成形控制中最主要的参数之一是压力,即管件内部压力和轴向压力.在对不同加载路径进行分析后,得出模拟结果与相同条件下的实验结果比较吻合的结论.研究表明了液压成形工艺中加载路径(内压力与轴向压力的配比关系)的重要性,同时也证实了用计算机模拟仿真液压成形过程具有一定的可靠性.     

高速率成形技术进展

高速率成形技术包括爆炸成形技术、液电成形技术和电磁成形技术。高速率成形技术成形力量大,成形时间短,成形装置简单,可在室温下对高强度难成形材料进行成形加工。综述了高速率成形技术的原理、特点和应用,重点就高速率成形目前的两项研究重点——成形效率和成形性能,分析了结合传统准静态液压预成形和高速率最终成形的混合成形加工工艺方面的研究进展,混合成形加工工艺有效提高了成形效率和成形性能,对高速率成形条件对材料成形性能的影响进行了归纳和讨论。     

三通管液压成形加载路径模糊控制优化

为准确高效地获得优化的管材液压成形加载路径,提出一种结合模糊控制与自适应模拟的实时反馈优化方法,建立缺陷控制规则,通过模糊控制器在有限元模拟过程中实时侦测缺陷的发展趋势并反馈至模拟程序以调整工艺参数,以避免起皱及破裂缺陷的发生,最终获得优化的成形加载路径。通过对典型液压成形件——三通管零件的研究表明：优化加载路径后零件成形质量有了明显改善,模糊控制实现了预期的控制目标。     

轿车液压挺杆挤压工艺设计及数值模拟

采用等温挤压成形工艺制造液压挺杆,并结合刚塑性有限元软件进行了相应的数值模拟分析.通过分析成形过程中的应力应变载荷以及摩擦等因素,确定了合理的工艺加工参数.     

板材零件成对液压成形新技术

板材成对液压成形技术是一种新的板材成形材料,具有成形性好、制造工期短、费用低等优点,特别适用于批量小、形状复杂板材零件的生产。介绍了板材成对液压成形技术的成形原理、成形过程、分类及研究现状。     

十字型管件液压成形模具设计及有限元分析

液压成形是利用液体的压力使工件成为不同截面形状零件的一种塑性加工工艺方法．文章对液压成形设备中的模具进行了设计和计算,并用ANSYS软件对改进后的模具进行了计算,同时指出了设计中的不足之处,并提出了正确的方法．     

板材柔性介质加压成形技术的研究现状

柔性介质成形是指利用如液态的水或油、粘性的高分子聚合物及固态颗粒等作为传力介质使板材加工成形的制造方法 .与传统工艺相比,板料柔性成形技术的工艺灵活度较高,兼具能保证质量、降低成本和缩短工序等优点,成为低塑性、难成形板材提高成形极限的有效途径之一.综述了液压成形、粘性介质成形和固体颗粒介质压力成形等代表性板材柔性介质成形方法近年来国内外的研究及发展现状,为航空航天、汽车制造等领域多品种、大批量、复杂形状零件的加工成形提供了技术指导.     

液压成形管材性能评价方法研究现状

在管材液力成形技术中,管材成形性能的评价方法是应用的基础,对数值模拟技术在液力成形中的应用、工艺参数优化及新产品开发等具有重要意义.总结管材性能评价方法的研究现状,目前判定标准主要集中于管材的硬化指数n,各向异性指数r值,以及几何参数和判定准则形成的成形极限图等方面.指出n,r值可以作为管材液压成形性能的评价标准,管材应力基础上的成形极限图的确定有待进一步研究.     

充液拉深工艺的研究

在开发研制一种新型超高压通用充液拉深装备的基础上,对筒形件充液拉深成形工艺进行了研究和数值模拟,并介绍了所研制装备的总体方案设计、通用充液模架结构特点、液压系统和自控系统及使用情况。     

半球底筒形件充液拉深加载路径优化研究

针对半球底筒形零件充液拉深过程中悬空区形成的"软拉深筋",通过理论分析、数值模拟和工艺试验对与半球成形阶段直接相关的液压加载路径进行优化研究.理论推导得出液压载荷加载范围,并以其为基础进行多种加载路径条件下的数值模拟,获得不同加载路径对破裂关键点的壁厚及应变的影响规律,结合试验确定了合理的液压加载路径.结果表明:零件半球部分成形过程中破裂关键点在优化的加载路径条件下既可产生必要的有益摩擦,改善成形过程的应力应变状态,又可避免破裂关键点的过度减薄,提高了零件壁厚分布的均匀性和成形极限.     

高强度不锈钢弧形板冷弯成形机理的集成研究

不锈钢弧形板具有耐腐蚀、强度高、光洁美观等优点,因此在地铁和高铁的建设中得到广泛应用。但因其尺寸精度要求高,导致成形工艺难度大,从而制约了工业的生产。针对此问题,以符拉索夫开口薄壁梁理论为基础,推导出符合高强度不锈钢弧形板成形弯曲角度表达式及横向变形及纵向变形的能量计算式,并编制出成形工艺。之后建立服役行为的数学模型,通过模拟轧制力大小及不锈钢弧形板成形后的回弹量来判定理论道次变形量分配的合理性。对合作企业现有冷弯成形机组改造,依据最优仿真结果进行实验,反复修正后的工艺模型能顺利辊弯出高强度不锈钢弧形板产品,且现场测试数据显示,机组的轧制力能稳定,成形后的回弹量较小,产品质量满足用户精度要求。对形成最优成形工艺,提高辊弯质量和精度有重要作用。     

有限元数值模拟技术在汽车冲压件成形中的应用

板料冲压成形作为一种重要的塑性加工工艺,广泛应用于各种工业领域,在汽车制造业中显得尤为重要.介绍了板料冲压成形在汽车制造业中的重要地位以及国内外汽车冲压件成形的现状.综述了有限元数值模拟技术的发展状况、理论基础以及一些专用的有限元软件.板料在冲压成形过程中经常出现起皱、破裂及回弹等缺陷.通过对几种典型汽车冲压件的成形分析,证明了有限元数值模拟技术能够在成形过程中很好的预测成形缺陷.并指出数值模拟在冲压成形中正发挥着越来越重要的作用.     

AZ91D镁合金半固态加工技术研究进展

半固态加工技术包括半固态浆料或坯料的制备和成形工艺,已经广泛应用于镁合金的加工.AZ91D是镁合金半固态研究及工业应用中最成功的一种镁合金,文中介绍了半固态加工技术及其特点,综述了近年来AZ91D镁合金半固态加工技术的研究现状与进展,包括半固态镁合金的微观组织、成形工艺及其成形件的性能,指出了镁合金半固态加工技术存在的...     

钢制变直径容器无模液压胀形实验研究

提出采用无模液压胀形工艺制造钢制变直径容器;设计了,三种胀形预测壳体结构,包括球瓣式、双锥台式、双锥台加圆柱式结构,并进行了液压胀形实验;测得壳体变形过程中不同部位的应变变化,分析了不同结构壳体的变形规律,壳体焊缝对成形的发生和发展有一定影响,但双锥台式结构在变形过程中出现起皱并随胀形的继续而消失,三种壳体成形后外形略有不同,但均较为饱满,无残留起皱现象,说明采用该工艺制造变直径容器可行,且可根据具体工艺要求和制造条件选择壳体结构方案,以达到最佳实用效果。     

异形底盒形件充液拉深数值模拟

针对异形底难成形的问题,以异形底盒形件为研究对象进行了充液拉深有限元数值模拟研究.设计了先预胀后拉深的液压加载路径,对零件成形及贴模性进行有限元数值模拟研究.为了提高成形质量,采用施加主动周向压力的工艺方法,基于数值模拟技术,提出了通过设置局部坐标系来简化周向压力施加复杂的问题;设计了两种坯料形式,四组周向压力加载曲线...     

镁合金盒形件充液拉深液压力的研究

用有限元模拟软件Marc对镁合金盒形件的充液拉深成形过程进行了数值模拟,讨论了液压力对成形的影响,得出了成形的比较理想的液压加载方式、最大液压力等参数.