SIEV焊丝机组工作原理及应用

介绍SIEV焊丝机组拉丝、镀铜、布线、层绕等单元工作原理及应用 ,并给出该机组由 2 4mm半成品丝生产 1 2mm成品丝的工艺参数     

ER70S-6气保焊丝飞溅率试验研究

针对湘钢Φ5.5 mm ER70S-6盘条加工成Φ1.2 mm或Φ0.8 mm焊丝后,焊接过程中焊丝飞溅率较高的问题,对盘条化学成分进行检验、优化,并与青钢盘条质量进行对比分析,结果表明:应严格控制焊丝化学成分,碳质量分数低于0.1％,低碳含量焊丝的飞溅率要略优于高碳含量的焊丝;选取适当焊接工艺,能有效减少金属飞溅,当...     

HTΦ0.96mm回火胎圈钢丝的开发

针对回火胎圈钢丝不断提高的强度及质量要求,开发直径0.96 mm高强度胎圈钢丝。给出线材、中丝半成品的预处理工艺;设计出粗拉由Φ5.5→3.4 mm、细拉由Φ3.4→0.96 mm的拉丝工艺,以及中丝半成品索氏体化处理的工艺参数;给出回火—镀铜生产工艺,镀铜量一般控制在0.3~0.7 g/kg,指出镀铜厚度为0.08~0.16μm时,对橡胶与胎圈钢丝的黏合最有利。试生产表明,HTΦ0.96 mm胎圈钢丝强度比普通胎圈钢丝提高1.15倍,合格率达91.9%。     

焊丝生产中翘距与松弛直径控制

焊丝在拉丝生产过程中会产生不同的翘距与松弛直径,其原因在于拉丝模与拉丝卷筒之间存在角度,使得焊丝产生非对称拉丝应力。通过改进老设备,拉丝机增加分线盘,调整拉丝模与拉丝卷筒的相对角度;在拉丝模与卷筒间加装一只小V型压轮,减少焊丝漂移、抖动对拉丝模出口处的影响;适当调节力矩电机力矩,使焊丝仅产生弹性变形而非塑性变形,就能控制焊丝相应的翘距与松弛直径。所生产的焊丝不需要矫直即可保持外观美观,质量稳定,对工人的操作技术要求也大大降低。     

利用EXCEL自带VB编辑功能进行拉丝配模计算

介绍钢丝在连续拉拔加工时常用的6种配模工艺,利用EXCEL软件自带的VB编辑功能,以第1道次部分压缩率稍小、第2道次最大、以后依次减小的配模工艺为例,编制出拉丝配模工艺计算表。给出编制的配模程序,并以进线Φ3.3 mm,出线Φ1.2 mm,拉拔10道次为例,说明软件的使用方法和计算结果。应用表明,采用该方法计算出的拉丝配模结果,适应性强,稍作改动就可以应用到各种拉拔工艺上。     

埋弧焊丝用H08SG盘条的生产实践

介绍首钢埋弧焊丝用H08SG盘条的生产工艺。给出生产过程控制的关键:(1)控制转炉终点w(P)≤0.007%和出钢温度不大于1 680℃,以保证成品低的磷含量;(2)使用预处理铁水(w(S)≤0.005%)和LF精炼双工艺脱硫,保证成品低的硫含量;(3)通过精炼和连铸过程对钢水的保护解决水口堵塞问题,进而控制卷渣带来的表面质量缺陷;(4)轧制过程控制钢坯开轧温度1 000～1 050℃,精轧温度900～950℃,吐丝温度840～880℃。采用此工艺生产的6.5 mm H08SG盘条化学成分稳定,钢质洁净度高,抗拉强度为650～740 MPa,金相组织为贝氏体,成品尺寸精度可控制在±0.15 mm,满足埋弧焊丝用盘条的技术要求。     

加长定径带拉丝模在钢丝拉拔中的使用

秦皇岛预应力钢绞线联营公司的高强度低松弛预应力钢绞线的全套设备及技术是从英国MRB公司引进的，年生产能力为2．5万t。生产设备主要是两台V型槽直接水冷却拉丝机和一台跳绳绞线机。随设备一起引进的钢丝拉拔工艺中，拉丝模定径带长度系数L/D(L为定径带长度，D为拉丝模直径)规定为0．2～0．3。现以生产中采用Φ12．51mm的82B盘条拉拔成Φ5．07mm成品钢丝为例。说明在拉丝生产中存在的问题。     

无锡市科力源科技有限公司(原无锡市科灵机械有限公司)

<正>本公司成立于1990年,是专业从事拉丝机及其辅机,气保焊丝、埋弧焊丝成套设备开发制造的科技型企业本公司研发的设备结构合理,性能优越,操作简捷,工艺先进,节能高效,自动化程度高,广泛应用于药芯焊丝、气保焊丝、帘线钢丝、轮胎钢丝、弹簧钢丝、制绳钢丝、不锈钢丝、伞骨钢丝、预应力钢丝及双金属丝等线材行业。产品遍布全国各地,并出口到俄罗斯等亚欧国家。尤其在焊丝生产企业密集的常     

拉丝模具用通一 拉丝效果更明显 江苏·通州市兴隆拉丝模具有限公司

<正>本公司专业生产拉丝模具已有30多年历史,通过ISO9001:2000质量管理体系认证,模具适用拉拔范围为(?)0.15-80mm。1硬质合金拉丝模(直线型拉丝模、钢帘线模、气保焊丝专用模),主要适用于拉制各种有色、黑色金属线材、棒材、管材、镀锌丝、铝丝,更适用于先镀后拉钢丝、气保焊丝及钢帘线用钢丝。     

提高水箱拉丝机拉拔热镀锌钢丝锌层厚度的试验

中细规格的镀锌钢丝绳所用钢丝一般通过水箱拉丝机拉拔,拉拔过程中降低锌层损失是镀锌钢丝绳生产控制重点。从拉丝工艺与设备的匹配、拉丝模具的型腔设计、不同速度拉拔对锌层的影响等方面进行分组试验,统计后分析认为:水箱拉丝机打滑系数1.02的配模拉拔工艺、较短的定径带长度、400~450 m/min的拉拔速度,能有效减少拉拔中的锌耗,使Φ0.555 mm钢丝锌层面质量在30 g/m~2以上。     

分子筛型添加剂对气保焊丝化学镀铜质量的影响

对气保焊丝的镀铜层质量存在的问题以及分子筛型添加剂的作用进行深入分析,指出焊丝镀铜层质量主要表现在镀铜层厚度、镀层结合力及其稳定性,影响焊丝化学镀铜层结合力及其稳定性的主要因素是焊丝的镀前表面质量和镀液的性能。使用分子筛型镀液添加剂不仅能提高镀层厚度还能提高镀层结合力及其稳定性,因而明显改善焊丝的整体防锈性能。     

化学置换镀铜焊丝的防锈措施

分析置换镀铜焊丝生锈的原因,认为生锈是由于空气中的蒸汽或生产车间的酸雾凝结在焊丝表面造成的。为改善焊丝的表面状态,在焊丝生产过程中采取以下防锈措施:采用优质线材并做好粗拉前处理工作,进行无氧化退火热处理、加强精拉除脂和镀前清洗;加强镀液中各成分的控制、镀液温度和搅拌情况控制;加强镀后的水清洗和烘干、焊丝镀铜抛光保护、层绕和包装的控制。结果表明,焊丝锈蚀问题能得到解决。     

积线式精拉机生产焊丝时缺陷的产生及消除

国产积线式精拉机作为生产镀铜焊丝精拉半成品钢丝的设备 ,在我国许多焊丝厂得到应用。但使钢丝产生的折弯、扭曲应力缺陷对成品焊丝质量有不良影响。对缺陷产生的 2种原因进行分析 ,并提出了消除缺陷的具体措施     

Φ1.55mm HT回火胎圈钢丝的研制

高强度胎圈钢丝成为汽车轮胎骨架材料的发展方向,通过对Φ1.55mmHT回火胎圈钢丝的预处理、拉拔、回火—镀铜生产工艺的研究,指出当镀铜量控制在0.15～0.44g/kg、铜层厚度为0.08～0.16μm时,橡胶与胎圈钢丝的黏合力最高。成品生产采用13道次拉拔,当总压缩率超过70%时,扭转、抗拉强度、破断拉力、断后伸长率合格。介绍从炼钢到成品生产过程中需要注意的事项。统计表明,按此工艺生产的Φ1.55mmHT回火胎圈钢丝,抗拉强度比普通胎圈钢丝提高14.9%,使用成本降低15%,合格率达94.8%。     

镀铜焊丝生产中的电解清洗

介绍镀铜焊丝生产过程中的电解清洗原理,对影响电解清洗效果的电解电流、极区布置、温度、电解时间、线材表面质量、电解液的纯净度等因素进行分析,指出应根据生产线的具体条件调整电解清洗的相关参数,才能较好地节约电解成本,提高焊丝镀铜的质量。     

CO_2气保焊丝表面清洗工艺研究

CO2气保焊丝表面清洗质量的好坏直接关系到焊丝镀层的质量。大多数生产企业表面清洗工艺采用传统的先碱后酸工艺:酸洗用于除锈,碱洗用于去除油脂、拉拔粉和其他污物。介绍2种焊丝生产表面清洗工艺,分析焊丝拉拔后的表面物质与涂层,通过试验阐述CO2气保焊丝的拉拔工艺及表面清洗过程。根据酸洗、碱洗的原理,指出酸洗能除锈、除脂,碱洗只除油不除脂。对比先酸后碱和先碱后酸2种清洗工艺的差别,指出先酸后碱优于先碱后酸的清洗工艺,能更好地解决焊丝镀层的表面清洗问题。     

提高ER50-6线材的性能

对生产焊接用ER50-6线材的工艺进行分析,指出冶炼后吹时间过长、吹氩时间不足、出钢温度偏高、水冷线水压不稳定等是造成线材成分不均、组织恶化、拉拔断裂的主要因素。采取相应措施后线材拉拔性能大幅度提高,可以不经退火直接拉拔至Φ1.0 mm,满足了用户的要求。     

超声波清洗技术在焊丝生产中的应用

介绍超声波清洗污垢的原理。超声波清洗应用于焊丝镀前处理,可减轻电解碱洗的负担,提高化镀速度。清洗时超声波频率为15~30kHz,声强1~2W/cm2,水做清洗液时温度控制在60℃左右;在焊丝生产线使被淹没的焊丝高于振子表面100mm,超声波清洗宜在敞口容器中进行。     

不锈钢极细丝的生产

介绍不锈钢极细丝的生产方法、热处理工艺及生产中存在的问题,指出采用熔抽法制成的不锈极细丝,横截面多为异形,只能用于一些要求不高的领域;集束拉拔法生产的不锈极细丝形状不一致,均匀性和精度较差,并对极细丝长度也有一定限制;单丝拉拔法是高档次、高精度不锈极细丝的主要生产方法,国内企业应加紧0.04 mm以下高质量极细丝的生产。     

ER50-6盘条拉拔断丝及焊丝焊接飞溅原因探讨

针对国内某钢厂开发的ER50-6焊丝钢盘条拉拔细丝时断裂的问题,以及焊丝焊接时产生焊接飞溅和熔融电流大的现象,查找炼钢、轧制过程引起此类问题的原因并提出改进措施:调整冶炼成分以及精炼时间,使w(P)≤0.015%,w(S)≤0.006%,w(O)≤20×10-6,w(N)≤30×10-6;降低夹杂物级别和气体含量,夹杂物最大级别1.5级;使用与ER50-6成分较为适用的保护渣;调整连铸坯拉速与二冷段配水;轧制时对可能造成红钢划伤的区域加装导轮等措施进行防护;降低轧制温度(850~880℃)和吐丝温度(750~780℃),同时控制风冷线的冷速≤1.0℃/s,集卷温度控制在500~550℃。改进工艺后生产的盘条,拉拔断丝率、焊接电流等指标达到用户要求。