C18.2tex针织竹节纱的生产实践

介绍了C18.2tex针织竹节纱在原料选配和生产中应该注意的一些问题.原料选配时对原棉的要求更高;清梳工序要采用"多松少打、多梳少落"的工艺原则;并粗工序要加强弯钩纤维的伸直,减少毛羽;细纱工序要注意竹节风格尽量与客户来样一致而且竹节分布均匀,纱线断头要少、毛羽要少,"大肚纱"疵点要少,重量偏差要稳定.     

生产竹节倍捻线的几项技术措施

我公司生产的14.5 tex×2针织毛衫用竹节倍捻线,其竹节单纱的基纱11.7 tex,节纱29.3 tex,节粗2.5倍,节长4 cm～6 cm,节距10 cm～36cm.该品种细纱以前的生产工艺与一般竹节纱工艺相同.在络筒、并线、倍捻工序采取了以下几项技术措施,可使产品质量达到较好水平.     

竹节牛仔布的开发和生产

我厂于1992年8月经市场调研，开发并生产了C58tex＋C73tex／C42tex256／1652／1右斜色织竹节牛仔布。竹节牛仔布的主要特征：C73tex有规律的竹节纱和C58tex纱按一定比例排列作为经纱，布面上竹节分布均匀，条路清晰。制成服装后，销往美国、日本等国家。一、原料选择经纱采用纯棉58tex和纯棉73tex竹节纱按竹节纱占总经根数36％均匀排列，要求竹节均匀有规律，竹节饱满但非竹节处木能特细，纬纱采用纯棉42tex转杯纱。二、组织规格（见表1）三、钢路的选择该品种地组织为2／1右斜纹，3根经纱穿一篇，开始选用81．5号钢筋，在织造中发现经纱…     

棉麻混纺细号竹节纱的试制

探讨棉麻细号竹节纱的生产工艺与质量.选择了苎麻和亚麻两种原料分别进行棉麻9.7tex混纺竹节纱的试纺.分析比较了棉亚麻和棉苎麻混纺细号竹节纱各个生产工序的工艺配置和质量情况.结果表明:在前纺工序,两者的质量差异不大,棉苎麻混纺制成率好于棉亚麻混纺.细纱工序棉苎麻混纺竹节纱断头较少、成纱条干较好,但生产中易产生长粗节问题,应对细纱竹节参数及络筒清纱参数进行适当调整.     

Taly纤维纺纱生产实践

为了顺利纺制Taly 29.5 tex纯纺纱,保证成纱质量,针对Taly纤维的性能特点,对纺纱工艺进行生产试验.结果表明:Taly纤维强力较低,长度整齐度较好,清梳工序要减轻打击、柔和梳理,并条、粗纱、细纱工序采用重加压、大隔距工艺,细纱和络筒工序要减少纱线毛羽的产生.各工序采取相关工艺技术措施后,成纱质量达到要求.     

Pindarl纤维纱的生产实践

为了顺利纺制Pindarl纤维纱,对Pindarl纤维进行预处理,开清棉采用多梳少打,以梳代打的工艺原则;梳棉工序采用较大的隔距,并适当降低分梳速度;并条工序采用配有自调匀整的单道并条机;粗纱工序采用较大的粗纱捻系数和橡胶假捻器;细纱工序采用较大的后区罗拉隔距、较小的后区牵伸倍数及较低的速度;络筒工序采用低速度、低张力的纺纱工艺,最终保证了Pindarl 14.8 tex纱的顺利生产。     

粘涤赛络纺弹力竹节纱的开发与生产

为了顺利生产粘涤赛络纺弹力竹节纱,强调粗纱、细纱工序是重点,并采用赛络纺纱工艺,在细纱机上对牵伸机构进行适当改造,增加氨纶丝主动喂入机构及竹节纱发生装置,通过各工序采取相应的关键措施,纺制的包芯竹节纱氨纶丝包覆均匀,竹节与弹力、雪彩效果均达到设计要求,成纱质量水平较好,设备改造稳定可行,同类产品可投入批量生产.     

竹节纱工艺设计及产品开发

在FA506型和FA502型细纱机上分别加装国产ZJ型和YTC83型竹节纱装置，开发生产了C27．8tex、C18tex、R／C14．5tex及Modall3tex竹节纱等品种，供喷气、剑杆织机织竹节布用。通过合理设计竹节周期、捻度、竹节长度、粗度和竹节密度等工艺，使布面风格多样化。该项改造节约了设备投资，提高了产品的市场竞争力。     

棉铜离子改性涤纶混纺纱的生产

为了顺利的纺制出棉铜离子改性涤纶混纺纱,开清棉工序提高纤维转移率;梳棉工序适当分梳纤维;并条工序采用三道并合;粗纱采用适宜的捻系数,防止意外牵伸;细纱采用重加压、较小的后牵伸倍数和钳口隔距、较大的后牵伸隔距:络筒适当降低络纱速度、加严电清参数设置,使棉/铜离子改性涤纶69/319.7 tex混纺纱得以顺利生产,且成纱质量达到了使用要求.     

柔丝纤维纯纺纱的纺制体会

探讨柔丝纤维的纺纱工艺。针对柔丝纤维的性能特点,开清棉工序防止纤维损伤;梳棉工序保证纤维的顺利转移;并条工序有效控制纤维运动;粗纱工序严格控制意外牵伸;细纱工序优选牵伸工艺;络筒工序防止筒纱成形不良,并严格控制各工序的温湿度,使得柔丝纤维14.8 tex纱的生产得以顺利进行。     

竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的纺制

探讨竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的生产工艺。根据两种纤维特性采用条子混和工艺,开清棉合理配置速度、隔距等工艺参数,提高开松和梳理质量、减少纤维损伤;并粗工序采用较低速度,减少缠绕;细纱采用较大隔距、较低速度、较大的捻系数,合理设定竹节参数;络筒采用小张力、低速度,适当放宽电清参数结果成功纺制出竹浆纤维/细特涤纶70/30 13.5 tex(44.4dtex)弹力竹节纱,满足了产品开发的质量要求。     

精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱的开发

为纺制精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱,根据Formotex纤维性能特点,合理选择工艺流程,清梳工序多松少打、多梳少落,优选速度、隔距等工艺参数,减少纤维损伤、提高棉网清晰度;并粗工序优选后区牵伸、罗拉隔距和粗纱捻系数,注重改善纱条均匀度;细纱工序合理选用胶辊、钢丝圈和集合器,控制毛羽和减少纱疵,最终使纺纱质量指标满足了使用要求.     

纯棉赛络纺竹节纱的生产与质量控制

探讨纯棉赛络纺竹节纱生产工艺.针对纯棉赛络纺竹节纱生产中存在的问题,采取一系列工艺技术措施:开清棉控制打手速度;梳棉优选梳理元件;并粗合理配置牵伸工艺、粗纱捻系数;细纱正确选用喂入喇叭口间距、捻系数、钢领钢丝圈、整顿机械状态,减少断头;络筒正确配置速度及电清参数;严格控制温湿度,加强运转管理.结果使纺纱顺利进行,断头减少,成纱质量稳定提高,满足了使用要求.     

采用细特涤纶纤维生产细号竹节纱的体会

探讨采用0.89 dtex涤纶纤维纺制T12.3 tex的细特竹节纱生产技术要点。通过分析细特涤纶纤维的纺纱特点,提出清棉要降低各打手速度,梳棉优选针布和各部隔距,并条选用较大的后区牵伸倍数,粗纱合理配置罗拉隔距和钳口隔距,细纱采用较大后区牵伸倍数和适宜型号的钢丝圈是生产的关键,并且认为电清门限参数合理配置是清除有害纱疵的保障。     

棉Modal锦纶赛络纺包芯纱的纺制

探讨外包纤维为精梳棉、Modal,芯纱为锦纶长丝的赛络纺包芯纱的生产工艺.介绍了锦纶丝、澳洲棉和Modal纤维的性能特点及纺纱工艺流程,通过纺纱工艺试验,针对原料性能,各工序优化配置了纺纱工艺并采取了相应的技术措施.粗纱工序采用轻定量、低速度、重加压、大隔距、较小后区牵伸和较大粗纱捻系数的工艺,细纱工序减小后区牵伸倍数,放大后区罗拉中心距.实践表明,纺制的精梳棉Modal锦纶丝赛络纺包芯纱为低弹纱,成纱质量良好.在纺制锦纶丝包芯纱时,选用的外包纤维细长、长度整齐度高,可以改善成纱条干和包覆效果,保证成纱质量.     

后区竹节纱的纺制体会

探讨后区竹节纱纺制方法.从纺制方法、影响成纱风格机理、工艺参数配置、纺纱技术要点等方面对后区竹节纱纺制方法进行了分析与探讨.指出:后区竹节纱是区别于普通竹节纱的一种新型竹节纱,其特点是采用主、辅双粗纱分区喂入,通过控制后区牵伸倍数使辅粗纱产生竹节效果,然后与主粗纱并合牵伸形成一种新颖的竹节纱.与普通竹节纱相比,其织物具有新颖的模糊风格和色彩变幻特色.通过采用错位纺、合理选择后牵伸形式、遵循后牵伸最小原则以及主辅纱工艺各有侧重点等技术措施,可以获得较好的纺纱效果.     

细绒棉纺精梳细号纱成纱毛羽的控制

利用配棉等级1.8级细绒棉纺CJ 9.7 tex纱,为了有效控制毛羽,保证成纱质量,通过生产试验优化了工艺参数.开清工序适当降低打手速度,梳棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉率,并粗工序合理牵伸分配、适当增大粗纱捻系数,细纱工序优化锭速、适当增大细纱捻系数、优化配置卷捻机构和牵伸机构专件器材,络筒工序适当降低速度、合理配置张力及配用金属槽筒.实践表明:通过优化工艺、优选器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱毛羽得到有效控制,质量达到用户要求.     

立达环锭纺纱系统的应用实践

探讨立达环锭纺纱系统的应用技术。针对立达环锭纺纱系统设备的性能特点,开清棉工序优选各部隔距及速度,降低了筵棉棉结的增长率及短绒;梳棉工序采取优化各部隔距、适当降低刺辊速度、增大锡林刺辊的线速比等措施,加快纤维转移,减少纤维损伤;并条工艺配置中重点提高纤维的伸直度,合理设计牵伸分配和罗拉隔距;粗纱工序重点掌握好纺纱张力,合理配置工艺参数,改善粗纱内在质量;细纱采用"两大两小"针织纱工艺,并对前胶辊与中铁辊的中心距进行了优化,最终使所生产的C 14.6 tex纱的主要质量指标达到了Uster 2007公报5%水平。     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

紧密纺段彩竹节纱的纺制与性能分析

为了解决传统环锭纺段彩竹节纱有害毛羽较多和强力不高的问题,尝试在EJM128K-SM型细纱机上采用紧密纺装置纺制段彩竹节纱,介绍了紧密纺段彩竹节纱的形成原理,并对紧密纺段彩竹节纱与传统环锭纺段彩竹节纱的毛羽和强力进行对比,结果表明:紧密纺段彩竹节纱的毛羽和强力均得到了改善,段彩竹节纱的使用性能得到了提高。认为:紧密纺段彩竹节纱发展潜力很大。