液压成形管材性能评价方法研究现状

在管材液力成形技术中,管材成形性能的评价方法是应用的基础,对数值模拟技术在液力成形中的应用、工艺参数优化及新产品开发等具有重要意义.总结管材性能评价方法的研究现状,目前判定标准主要集中于管材的硬化指数n,各向异性指数r值,以及几何参数和判定准则形成的成形极限图等方面.指出n,r值可以作为管材液压成形性能的评价标准,管材应力基础上的成形极限图的确定有待进一步研究.     

薄金属板胀形性能研究

研究厚度小于0.3mm的薄金属板的微胀形性能,为了得到胀形过程中薄板的成形性能规律,分别采用三种厚度的铜板和四种厚度的铝板进行胀形实验.结果表明:不同厚度的金属板的胀形深度不同,随着板厚的降低,铜板及铝板变形后的最大应变及极限胀形高度有增高的趋势.     

板材零件成对液压成形新技术

板材成对液压成形技术是一种新的板材成形材料,具有成形性好、制造工期短、费用低等优点,特别适用于批量小、形状复杂板材零件的生产。介绍了板材成对液压成形技术的成形原理、成形过程、分类及研究现状。     

薄壁管液压成形计算与有限元模拟分析

采用塑性变形理论对薄壁管成形进行分析,计算胀形力。应用SolidWorks建立胀形模型,应用Dynaform对模型进行有限元分析,模拟在不同的胀形压力和不同的胀形速度下的成形情况。通过大量模拟,分析胀形力及胀形速度对成形的影响。     

汽车桥壳液压胀形工艺的研究及最新进展

介绍了半滑动式液压胀形的基本思想以及小型汽车桥壳的液压胀形工艺过程,在普通液压机上试制出模拟样件。提出了钢管胀压成形工艺,先将两端缩径的管坯进行液压胀形得到轴对称的预成形管坯,再对其内部充液（水）并用模具压制成形,并试制出胀压成形桥壳样件。与液压胀形样件比较表明：胀压成形样件轮廓清楚,桥包部分过渡小圆角贴模性好,壁厚减薄量小,成形液压力低。     

薄板成形数值模拟一种有效单元模型

将离散Ｋｉｒｃｈｈｏｆｆ理论平板弯曲单元和薄膜单元的组合模型引入到弹塑性有限变形的虚功率增率型原理中。采用Ｈｉｌｌ厚向和向异１性屈服函数，模拟了韧性金属板材液压胀形过程的分叉失稳以及后继变形局部化的演化过程。     

环形件复合液压成形模拟研究

采用充液拉深筒形件再液压胀形的复合液压成形工艺成形环形件,利用DYNAFORM5.9软件对环形件复合液压成形过程进行模拟,探究不同工艺因素下预成形筒形件对环形件成形质量的影响,因素包括拉深比、最大液压、凸模圆角半径及中间退火。结果表明:随着拉深比增大,筒形件和环形件的最薄点壁厚逐渐减小;采用单拐点液压加载的筒形件充液拉深成形中最大液压愈大,得到的环形件壁厚减薄愈剧烈,最薄点壁厚愈小;随着凸模圆角半径的增加,筒形件圆角处壁厚增加,胀形后环形件最薄点壁厚减小;在复合液压成形的两工序间对筒形件进行中间退火,有利于后续加工,提高成形性能。     

基于CSP工艺下冷轧板轧制过程中组织和织构演变的EBSD研究

包钢3 mm厚CSP热轧板经过热处理来适当调整组织和硬度后进行冷轧,压下量为81.7%.采用基于扫描电镜(SEM)上电子背散射衍射(EBSD)分析方法研究冷轧过程中织构的演变.结果表明,冷轧过程{110}滑移系首先开动,导致冷轧成品形成31.1%的{112}<110>织构和14.7%的[001]<110>织构,由于反应应力的作用形成39.2%的{111}面织构.     

弹力真丝的成形方法及其性能研究

本主要研究弹力真丝的成形方法,并对其力学性能进行测定与分析。     

弹力真丝的成形方法及其性能研究

本文主要研究弹力真丝的成形方法,并对其力学性能进行测定与分析。     

硬聚氯乙烯片材在二次热成型中的性能变化

本文叙述了硬聚氯乙烯片材在热成型过程中的性能及变化规律。结果显示片材在加热过程中高分子进行着自然堆砌排列运动，同时也进行着热老化。得到了红外线的量子能量虽然很小，但在加热中可促使ＰＶＣ降解；片材在热成型时因面积扩展而受到双向拉伸作用，密度值下降，高分子聚集结构疏松化，力学性能趋于“软而韧”，薄片材的各项性能较好和ＰＶＣ片格在热成型后的阻燃性能变化很少等结论     

矩形盒成形模拟及其机理研究

利用修正的拉格朗日描述的大变形弹塑性有限元法对矩形盒冲压成形过程进行模拟,给出了毛坯内应力、应变及材料流动在变形过程中的分布及变化规律．并在此基础上对矩形盒成形过程的成形机理及特点进行了研究,实验证明,模拟结果与实验结果一致．     

某重型汽车挡泥板成形过程模拟与工艺优化

针对重型汽车挡泥板成形过程中拉延不足的问题,运用数值模拟技术对其成形工艺过程进行分析,根据分析结果,进行工艺优化和模拟验证,得到优化的工艺补充面以及合理的拉延筋高度及分布参数:工艺补充面在宽度和长度方向上补充线长增加到200 mm;过渡圆角加大到150 mm;在拉延筋设置高度中,较浅拉延筋是2.5 mm,较深拉延筋是4 mm。试模结果表明,其有效地解决了制件成形过程拉延不充分的问题,保证了产品质量;对该类零件模具工艺设计具有参考意义。     

汽车发动机罩板冲压成形及回弹过程的数值模拟

以汽车发动机罩板为研究对象,根据板料成形及回弹过程数值算法,利用商业软件Pamstamp,数值模拟研究了发动机罩板冲压成形及回弹过程,根据模拟结果对回弹及残余应力分布作了分析.结果显示,发动机罩板在成形过程中没有产生裂纹和起皱,回弹后在中部区域引起较大鼓动,其原因是在残余压应力作用下产生的板料弹性失稳.     

金属薄板的激光成形技术研究现状及发展趋势

针对金属板材成形加工的方法及其特点,探讨了激光成形加工的成形机理和应用现状,并研究了激光冲击成形技术的后续发展方向和发展趋势。     

冷弯型钢成型回弹过程有限元模拟研究

冷弯型钢成型过程的变形非常复杂，回弹研究又是冷弯成型研究中基本部分．采用有限元法对冷弯成型回弹过程进行数值模拟，既可以获得许多有价值的数据，又可以降低生产成本，所以值得推广．首先采用显式动力学弹塑性有限元法对冷弯型钢成型过程进行了模拟计算，接着利用隐式静力学有限元法分析了后续的回弹过程，最后将回弹量的模拟值与实验值进行了比较，表明计算结果具有一定的可信度．这有助于工厂改进工艺．生产出高质量的产品．     

连续退火温度对马钢CSP-冷轧IF钢板塑性应变比r值的影响

针对连续退火工艺方法,研究了以CSP流程热轧卷为基料生产的IF冷轧卷退火温度对r值的影响。分析了加热温度、缓冷温度和快冷温度对r值影响的显著性,制定了连续退火温度的优化方案。     

金属板材分层渐进成形机理的研究

介绍一种采用快速原型制造原理的金属板材分层渐进成形技术，研究金属板材分层渐进成形工艺的成形机理，通过建立渐进成形的变形模型，详细分析变形过程中受力的情况及成形过程，为金属板材分层渐进成形工艺的实际应用提供了理论依据。     

新型双材料成形方法——双轮conform连续挤压复合技术

介绍作者提出的双轮ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压复合的原理和特点．该方法在双材料成形方面的应用前景展望．与常规挤压复合，常规ｃｏｎｆｏｒｍ包覆挤压复合不同，双轮ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压复合新技术，由于可以通过两个挤压轮进入不同的复合金属坯料，实现在两种难于复合材料层间加入过渡层，从而扩充材料的复合范围．     

平面织物成型研究

综述了平面织物成型过程，详细讨论了贴膜成型原理，分析了平面织物在成型过程中所有可能出现的空隙、重叠、起拱、起皱、支厚度不匀、层间滑移以及面内过度剪切等等不正常情况。介绍了平面织物成型的铺覆建模方法，举例说明了在二维增强织物成型设计中插入省的重要作用。此外，提出了几种适用的评价平面织物可成型性的方法。研究发现，平面织物的面内剪切性能对于平面织物的三维曲面成型至关重要，许多成型过程中出现的不正常情况均是由于内过度剪切造成的。