挤压铸造5SrNiMo合金钢转向螺母锻模的组织与性能

研究了挤压铸造工艺下5CrNiMo合金钢转向螺母锻模的组织与性能，研究结果对利用挤压铸造工艺生产5CrNiMo合金钢转向螺母锻模，在寻找合适压力参数和产品合理底厚与最大壁厚尺寸之比等方面有一定的参考价值。     

机场跑道中线灯上盖液锻模设计

分析了机场跑道中线灯上盖的成型工艺 ,介绍了灯盖液锻成形模结构及特点 ,成型的上盖零件各项性能指标达到了设计要求 ,对于采用液锻工艺成型壁厚差较大的零件可供参考     

连接挡板高紧凑结构锻模优化设计

分析了连接挡板锻件的模锻工艺性,设计了一副高紧凑结构锻模,详细介绍了锻模优化设计中的难点和关键点,锻模的模锻工序由预锻和终锻2个工步组成,采用的导向锁扣则由平面锁扣和落差平衡式锁扣2种复合式结构组成。实践证明,模锻工艺合理,锻模使用寿命长,锻件质量良好,可为同类锻件的锻模设计提供参考。     

左转向臂的锻造

30型拖拉机左转向臂(图1)是较复杂的锻件,俯视图为106°的叉形,正视图有四道弯曲,高度差达96毫米。这样给锻造工艺及模具制造带来了较大的困难。若一次用锻模锻出,则锻模分模而极复杂,制造成本极高,同时由于模县制造困难、周期长,不能保证正常生产。     

多楔轮轮毂冲锻成形工艺及影响因素研究

针对某筒形多楔轮轮毂零件的结构特点，基于板料近净成形原理，对其轮毂成形制定了多道次冲锻工艺方案。基于DEFORM-3D软件平台建立了多道次冲锻成形全流程三维有限元模型，通过数值模拟研究了模具结构参数对缩径翻边和镦锻工序中成形缺陷的影响，并分析了成形过程中的等效应变分布与轮毂筒壁壁厚变化情况。结果表明，当两道次缩径翻边步长l₁和l₂的取值范围为12.8～15.6 mm、第1道次缩径翻边圆角半径r₁不小于16 mm时，轮毂筒壁成形结果良好，没有产生失稳和削料。当整形上模圆角半径R为3.5 mm时，镦锻末期在筒壁与凸缘交接处不会产生折叠缺陷。根据模拟结果进行实验验证，成功试制出多楔轮轮毂，验证了工艺制定及参数选择的可靠性，并最终在此基础上制得合格的多楔轮零件。     

锻铝炮弹引信体及接螺挤压成功

本刊讯昆山精密模具标准件公司组织科技人员进行技术攻关，成功地利用普通锻压设备挤压出了锻铝炮弹引信体和锻铝炮弹接螺。锻铝炮弹引信体形状复杂，上部为厚２．２mm、直径３０mm的圆形法兰，下部为带不对称异形体的小圆柱体，还有一具有直边和弧线的复杂轮廓内孔，深９．６mm，开口朝向法兰底部；锻铝炮弹接螺外径２８mm，底厚６mm，上部有两块互不相连的不规则凸起。这两个零件为某兵工厂的产品，原采用数控加工生产，机械加工难度大，生产率低，不能满足产品的数量需求。两个零件的挤压成功，满足了兵工部门的生产要求，受到有关部门的…     

5A02-O铝合金锥底筒形件充液拉深有限元模拟

锥底筒形件由锥底和较高的直壁筒组成,其充液拉深过程中液压加载路径既不同于筒形件,也有异于锥形件。利用DYNAFORM有限元软件对锥底筒形件充液拉深过程进行模拟,研究了不同液室压力加载路径对充液拉深锥底筒形件壁厚分布、破裂与起皱等的影响规律,分析了锥底筒形件液压加载路径控制策略。研究结果表明:采用2拐点的液压加载路径适合锥底筒形件充液拉深成形,第1个拐点位置为凸模底部圆角圆心,与凹模圆角圆心在同一条水平线上,第2个拐点位置为凸模锥底上部圆角圆心,与凹模圆角圆心在同一条水平线上;充液拉深得到的锥底筒形件壁厚分布存在2个波谷点,第1个波谷点在锥底筒形件锥形底部圆角和锥壁的结合处(A点),第2个波谷点在锥底上部圆角和直壁结合处(B点);对于不同的拉深比和锥角,应该采用合理的液压加载路径。     

汽轮机用法兰镦锻成形与模具设计

通过对汽轮机用法兰毛坯镦锻成形原理分析,进行镦锻模与成形工艺设计及镦锻试生产研究,并结合试验数据及实物优化成形工艺,验证了镦锻模成形的可行性,确定了该类法兰锻件经济、高效的成形方式,为类似零件制造提供参考。     

复杂半管零件的充液拉深成形工艺设计

针对当前复杂半管零件成形难、成形质量差的问题,采用充液拉深成形工艺解决复杂半管零件的成形难题。在采用正交试验以及数值模拟软件的基础上,根据对不同试验方案模拟结果的壁厚分析,得到了复杂半管零件充液拉深成形的最佳成形参数,即液室压力为15 MPa、凹模圆角半径为15 mm、凸模摩擦系数为0.1、凹模摩擦系数为0.1。建立了以抛物线形过渡工艺补偿面的凸模端口结构模型,确定了最优液室压力加载路径为PPB方式,并对5A02-O态铝合金板材充液拉深成形的复杂半管零件进行了工艺试验验证。结果表明,充液拉深成形工艺可有效地解决复杂半管零件的成形问题,成形出零件的最小壁厚为1.65 mm,满足工业要求。     

复杂三维扭曲空心叶片充液压制工艺

针对一种航空发动机复杂三维扭曲空心叶片进行充液压制工艺研究。通过有限元分析软件对空心叶片充液压制过程进行数值模拟，探究管坯长度、密封推头结构和充液压力对GH4169高温合金薄壁管充液压制成形过程中的管坯贴模情况、壁厚及尺寸的影响，并进行试验验证。结果表明：管坯长度越短，管坯两端的材料越容易向中间流动，管坯易起皱。采用锥形密封推头有效改善了材料流动，可实现管坯简单、有效的密封。采用充液压制工艺可使管坯在较低的充液压力下成形出小半径圆角。当管坯长度为240 mm、充液压力为9 MPa时，管坯的贴模性较好，最小圆角半径为1.0 mm,最大壁厚减薄率为4.1%。试验结果和数值模拟结果一致，成形出的空心叶片表面质量良好，壁厚均匀、减薄小，满足尺寸精度要求，达到了复杂三维扭曲空心叶片短流程、低成本、高精密成形的目的。     

小直径厚壁无缝钢管热轧机组简介

简介了俄罗斯设计制造的Φ25～80mm,D／S（外径／壁厚）为3～12的小直径厚壁无缝钢管热轧机组的工艺、设备、工具及产品的情况。试验结果表明,该机组所采用的工艺和设备能保证生产高质量的产品。该机组年生产能力可达1．2～4万t。     

电工钳套管模的设计

<正> 1 产品要求 电工钳套管(见图1),材料为聚氯乙烯(软质),要求外型光滑,四周壁厚不小于1.2mm,无气泡,经一万伏高压电试验不击穿等。2 模具结构 该模具为一模六腔(见图2),用在     

217吨吊钩上下模铸造工艺的研究

217吨吊钩上下模是生产天车双钩钩头的重要模具,属于厚壁铸件,在使用过程中承受高温及巨大载荷,因此对其性能要求非常高。本文通过对轮廓尺寸2 120 mm×1 760 mm×500 mm,材质为ZG310-570,主体壁厚500 mm的吊钩上下模进行结构分析,针对制造难点,设计出符合实际生产情况的铸造工艺,并成功地铸造出吊钩上下模铸件。     

大中型热锻模双冷速淬火工艺

1前言我厂生产汽车锻件和煤机配件的大中小型热银模，模膛深浅各异，需求量大。热锻模材质为5CrNiMo钢，最大重量2t，规格在1050×550×450mm以内。自1986年以来开展了大中型热锻模热处理工艺试验，多次改换入油淬火的方式，均不能解决模膛硬度低，淬硬层浅的问题，此外，锻打过程中易开裂和压溃，使用寿命低。1993年通过总结、分析，认为锻模尺寸大、模膛深、淬火时油流不出来，使模膛内油温升高甚至气化降低了模膛冷却速度，是造成模膛硬度低的原因。据此．提出了双冷速淬火工艺。2现场条件及工艺方法2．1现场条件锻模为5CrNiMo钢，规…     

摩擦压力机上精化弹头体毛坯工艺

以节约原材料、降低成本为目标的精化弹头体毛坯工艺试验，遇到了“包冲头”、锻件壁厚差和模具易损坏等难题，通过采取改进毛坯形状、优化加热参数、提高润滑技术和修改锻模结构综合措施后，终于使每件毛坯的材料消耗下降２．１５ｋｇ，材料利用率从４７．５％，取得了显著的技术经济效益。     

一种定向凝固高温合金的薄壁效应研究

采用定向凝固无余量精铸工艺，制造接近于空心涡轮叶片壁厚的管状薄壁试样(δ=1．0～1．4mm)，研究了一种新型定向凝固高温合金的薄壁性能。结果表明，薄壁试样的持久性能与标准试样(直径5mm)相比无明显下降，说明在本试验条件下，该合金的薄壁效应不明显，从工艺因素和显微组织方面讨论了试验结果。     

旋压收口封底气瓶瓶底的着色探伤

1 问题的提出 旋压收口封底气瓶(图1)是无缝钢管经加热、旋压封底收口、热处理及水气压试验等工序制成,气瓶容积为12L,结构形成为单口,直径为144mm,长度为1040mm,壁厚为8.5mm,底厚≥8.5mm,工作压力为1.47×10~7Pa。它具有制造工艺简单、成本低和承压高的特点,但该气瓶封底质量直接影响其合     

圆形锻件无飞边模锻通用锻模的设计

<正> 我厂在锻制圆形锻件中,大多采用无飞边模锻,均在摩擦压力机上进行锻制。由于圆形锻件的尺寸不同,为节省锻模钢材料、缩短制造周期和提高模具寿命,故设计制造了如下图所示的通用锻模。现介绍如下供参考。 一、通用锻模的特点。 1.此模适用于直径φ100以下的圆形锻件的无飞边模锻,通过无飞边模锻,使锻件的内外质量都有显著提高,既减少了切边工序免除了切边模的设计制造,又节省了原材料。 2.在上图中,附设了可供坯料进行镦粗     

1.5×6m平板的半永久型地坑无盖箱组芯无冒口铸造

一、平板简介平板外形尽寸为6000X1500X350mm，主要工作壁厚100mm，一般壁厚30mm，净重7230kg，铸件重7865kg，材料为HT250，主要工作表面硬度为HB195，主要工作表面粗糙度为Ra3．2um，余为Ra12．5um，主要工作表面加工后不得有孔洞类、夹杂类及表面类等铸造缺陷。二、铸造工艺平板铸造工艺略图见附图，铸件尺寸公差等级按GB6414－86为CT12，顶面加工余量为21mm，底、侧面加工余量为16mm。反变形量为15mm，即2．5mm／m。铸造收缩率为1％。其余有关工艺参数按铸造工艺标准、规范选取。平板为小批量生产（20～40件／批），且尺寸较大，为…     

座套锻件的多冲头冲挤成形

我厂承接一批座套锻件（如图1），材质为20钢．批量很大，我们利用本厂1t自由锻锤，设计了几种胎模锻成形方案，经过反复试验比较，确定用多冲头冲挤分步成形工艺来锻制这种大孔薄壁法兰。实践证明，锻件质量及工效较高，工艺切实可行。1几种锻造工艺的比较分析1．1一次冲挤成形工艺（如图2）工序：①预锻（制坯）；②套模冲挤成形；③冲去连皮。火次：2火工艺缺点：锻件打不靠、圆角充不满。图2一次冲击成形工艺1．毛坯；2．模套；3．模垫；4．上冲；5．锻件；6．冲；7．定位盘1．2套筒翻边成形工艺（如图3）工序：①镦粗；②冲孔、冲头扩…