圆柱直齿轮分度圆定心的计算

中小批生产一般精度的齿轮时,通常用齿圈径向跳动ΔFr 和公法线长度变量ΔFw 相组合的检验组来保证其运动精度。其中ΔFr 只与齿圈相对其基准的几何偏心有关。这种几何偏心主要是由齿形加工时齿轮定位基准的轴线与机床工作台的旋转轴线不重合造成的,热处理后的齿形也会使几何偏心增加。当齿形加工的工艺系统不能保证其最小的几何偏心时,根据互为基准原则,在齿形加工后(或热处理后),可用     

长圆柱双联齿轮磨内孔夹具的设计

在齿轮加工中,图1所示的双齿磨内孔(总长180mm)是一道较困难的工序。为了保证以内孔为基准两齿轮齿圈跳动≤0.063mm(按JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》7级精度要求),同时又要求两端孔中心同轴度达到0.015mm。而在工艺上一般是将两齿轮加工好经热处理后磨内孔,     

以齿轮节圆为定位基准的夹具

热处理后齿轮齿圈径向跳动允差的控制,当在没有齿轮磨床时,只能在热处理前提高齿轮加工精度和减少齿轮热处理时的变形来控制。同时想到的是以热处理后的齿轮节圆为定位基准,磨削齿轮的定心内孔,以保证齿圈径向跳动允差。实践证明,只要保证夹具的定位精度,     

负变位剃齿刀的应用

由于剃齿加工的生产效率高,成本低,所以被广泛地应用于淬火前的齿轮精加工。我厂对于中小规格的齿轮,在生产中也采用滚剃工艺来提高齿轮的加工精度。剃齿可加工内、外齿的正、斜齿轮、台肩齿轮、鼓形齿轮和小锥度齿轮。剃齿后的齿面粗糙度可达到Rα1.6～0.4。剃齿能提高齿形、齿距、齿圈径向跳功等项精度。但是运用标准剃齿刀所得的齿形往往不是标准渐开     

硬齿面齿轮的热处理与精加工工艺研究

针对汽车变速箱中硬齿面齿轮要求耐磨性高、寿命长和传动噪声低等特点,以20CrMnTi钢材料的齿轮为研究对象,深入分析热处理工艺对20CrMnTi钢齿轮的热后变形影响。从机械加工角度,分析热处理后硬齿面齿轮的磨削、珩削两种精加工工艺,比较两者对齿轮加工精度和加工效率的影响。最后,提出了强力珩齿是提高硬齿面齿轮精度和降低齿轮传动噪声的最佳精加工方法。     

热后齿轮的精加工方法

当前,在国内外汽车变速器齿轮大批量生产中,仍广泛采用滚(插)一剃齿,热处理后对齿面一般不再进行精加工的工艺方法。但随着对变速器齿轮的精度以及噪声要求的提高,为了消除齿轮热处理后的变形,对热后齿面进行精加工以满足使用要求,近年来已作为一项课题受到从事齿轮生产者的重视。目前,国外开发了一些新的高效热后齿面精加工方法,有的已应用到生产中。国内由于受到原材料、锻造、正火、剃齿刀修磨以及热处理条件等诸多因素的影响,使热后齿轮的精度,尤其是齿形、齿向精度更难达到加工要求,这是国内汽车齿轮行业贯彻JBl79—83齿轮新标准时所共同遇到的一大难题。为此,近年来不少汽车齿轮生产厂家提出在热后应对齿轮齿面进行精加工,     

提高磨齿精度的方法

磨齿是齿轮精加工的一种方法,能纠正齿轮预加工的各项误差。为贯彻JB179-83齿轮新标准,我们在磨齿加工中,注意了以下几方面问题。一、齿坯定位基准定位基准应尽可能与测量、装配基准一致,避免基准不统一引起的误差。 1.轴类齿轮的定位基准:轴齿轮的中心孔是整个加工过程中的定位基,必须用带保护锥的中心孔,热处理后和精加工前均要研修中心孔,光洁     

二联齿轮珩齿的探究

本文阐述了二联齿轮珩齿工艺加工方法。二联齿轮由于热处理后小端轮齿不能磨齿,齿轮精度受热处理变形影响较大。珩齿是齿轮的精加工的一种方法,适用于经滚齿后,齿面淬硬的齿轮。用齿轮珩齿加工代替部分磨齿加工,可以达到图纸所要求的精度。     

装配式圆柱齿轮滚刀

本文介绍一种淬火圆柱齿轮精加工新方法。精加工工序是由硬质合金单刀组成的装配式滚刀来完成的(见图)。这种滚刀分别加工齿轮齿的渐开线部分和渐开线末端齿根处平缓的曲线部分,精加工工序不加工过渡曲线。圆柱齿轮精加工工艺过程是对原苏联已经掌握和应用的圆锥齿轮精加工工艺的发展。切齿刀头的硬质合金刀片分别作为滚刀单侧硬质合金齿。滚刀单侧工作,也就是首先加工齿轮的一侧,然后用另一把滚刀来加工另外一侧。滚刀周节精度用螺钉4调整,用同一把刀子,可加工不同的周节。模数为8～16mm的齿轮,刀具2加工齿轮渐开线部分,当切削刀具2加工后出现台阶时,刀具3加工齿根渐开线端平缓的径向段。     

珩齿工艺及其设备

<正> 珩齿工艺是修整珩前齿加工误差及热处理变形的一种精加工齿轮的方法。用滚齿(或插齿)加工的齿轮精度和光洁度都不能满足机床备件的要求,经热处理后,精度更降低。珩齿不仅可以提高精度和光洁度,还能修正齿形误差、基节误差及齿向误差,并可代替磨齿工艺。能有效地提高疲劳强度、延长齿轮的使用寿命。对于高速重载、要求少噪音(或冲击振动)运转的齿轮,珩齿加工最好。并且珩齿工艺生产率高,成本低,设备简单。我厂采用内啮合珩齿工艺加工7级精度以上的单联齿轮、双联齿轮及多联齿轮的各种机床备件。     

剃齿刀在重磨中的计算

<正> 盘形剃齿刀由于具有一系列的特点,因此在齿轮齿形的精加工中应用广泛。剃齿后的齿轮齿形精度和光洁度基本上决定了齿轮齿形的成品精度和光洁度。虽然,有的齿轮经热处理后还采用珩齿工艺,但珩齿后的齿形精度仍主要取决于齿轮热处理前剃齿精度和热处理后的齿形变形程度。因此,剃齿后的齿轮质量直接影响着齿轮的成品质量,也影响着齿轮的使用寿命。要想加工出高质量的齿轮齿形,不仅要求我们设计制造出高质量的剃齿刀,而且必须保证剃齿刀在每次经重磨后仍保持应有的齿形尺寸精度和光洁度,当剃齿刀需做齿形修正时,还须保证齿形修正曲线的尺寸精度以及对     

分析影响变速箱齿轮端面精度因素

齿轮端面是齿轮加工、检验和安装时的重要基准。或者说,齿轮端面基准是仅次于齿轮基准孔的第二基准。端面精度对于保证切齿工序精度至关重要。 目前汽车、拖拉机变速器所用圆柱齿轮的现有加工工艺采用:模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和基准端面→滚(插)齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈基准端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿(也有的厂不珩齿)。     

齿轮基准端面误差对精度的影响

齿轮端面是齿轮加工、检验和安装时的主要基准。换言之，齿轮端面基准是仅次于齿轮基准孔的第二基准。端面精度对保证切齿工序精度是至关重要的。汽车、拖拉机变速器用圆柱齿轮的现行加工工艺为：齿坯模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和（基准）端面→滚（插）齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈（基准）端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿（也可不珩齿）。就以上工艺，应从齿坯拉孔工艺开始至最终磨孔工艺及至整个工艺过程，对齿轮端面精度的影响因素加以控制，以提高齿轮的加工质…     

硬齿面蜗杆珩磨轮珩齿工艺及其装备

蜗杆珩磨轮珩齿工艺是八十年代中末期在国内兴起的热处理后精加工齿面工艺。对于中硬齿面的珩磨,已有几家工厂成功应用,但对于硬齿面的珩磨,特别是外径定心花键孔硬齿面齿轮的珩磨加工。还未曾见过介绍。我厂针对用户对齿轮精度要求日益提高的趋势,为寻求稳定加工,按GB10095—88规定的8级精度齿轮的高效、经济加工途径,选择蜗杆珩齿工艺对热处理后硬齿面加工。经过几年的实践,取得良好成效。 一、工艺流程 硬齿面齿轮材料多为20CrMnTi,渗碳淬火达到表面硬度HRC58～64。对于外径定心花键孔齿轮,且有拨叉槽的,如图1所示。由于其截面的变化较大,使孔变形也较大。虽采用稀土碳共渗、碳氮共渗、微氮中温渗碳及栏具定置保护等热处理手段,变形仍不可避免。     

齿轮硬刮削工艺在电动葫芦降噪中的应用

噪声是电动葫芦的主要性能指标,为了降低电动葫芦的负载噪声,在减速器零件加工满足设计要求的情况下,进行提高齿轮精度试验。试验结果表明滚齿加工时达到设计要求精度的齿轮,很难在热处理后保持其精度;而且热处理对齿轮的齿向、齿形精度影响难以找到统一规律,很难在热处理前控制。采用在滚齿加工时齿轮留给硬刮削余量,在热处理后对齿轮实施硬刮削工艺来修正齿轮精度,保证齿轮以符合设计精度要求的状态工作,达到电动葫芦整机噪声控制的目标要求。     

表面塑性变形与齿形强化

齿轮制造工艺过程一般分两个阶段:第一阶段是齿坯加工,要求加工出一定的几何形状;第二阶段是齿形加工,包括齿形的精整及按已切成的齿形对基准孔进行调整。第一阶段的加工必须保证基准孔与外圆的同心度;保证基准孔与一个基准端面的相互垂直(当齿轮叠块切齿时,保证与两个基准端面相互垂直)。第二阶段是劳动量最大的阶段,特别对齿面经渗炭及淬火的齿轮(M≥5)加工时尤为突出。齿形加工工艺是根据齿轮材料,热处理及啮合精度而定的,一     

任意模数直齿圆柱齿轮磨削内孔夹具

齿轮成形后磨削内孔是齿轮加工经常遇到的问题,齿轮对内孔的齿圈径向跳动是齿轮必须保证的形位公差之一,对于一般机械厂来说,齿面经热处理后不经过精加工,存在一定的热处理变形。我厂生产的P15BⅡA、P30B、P30B(A)、P60B等系列耙斗装岩机中行星齿轮的数量、种类十分繁多,以往采用的夹具已不能适应生产需要。为此,我们试制出一种万能齿轮磨内孔夹具,它可磨模数2mm～8mm分度圆直径     

格里森制螺伞齿轮硬齿面刮削

采用硬质合金刀头,在Y225铣齿机上,对渗碳淬火后硬齿面弧齿锥齿轮进行精加工,消除齿轮热处理变形.加工后齿轮精度可达7级.     

格里森制螺伞齿轮硬齿面刮削

采用硬质合金刀头,在Ｙ２２５铣齿机上,对渗碳淬火后硬齿面弧齿锥齿轮进行精加工,消除齿轮热处理变形。加工后齿轮精度可达７级。     

金刚石修整滚轮与硬齿面加工

目前,在大批量生产的汽车齿轮加工中,仍主要采用以剃齿作为齿形最终精加工的工艺。但由于受到材料及热处理条件的限制,使齿轮的热处理变形很难得到有效控制而影响热后齿轮的精度。另外,在软齿面加工中也很难避免轮齿表面的磕碰、毛刺对齿轮啮合的不良影响。为此寻求一种高效、经济的适合于大