TiAl基合金成分对其高温摩擦学性能的影响

指出TiAl基合金高温摩擦学性能主要由高温抗氧化性、高温强度及高温自润滑性能所决定;综述了TiAl基合金成分对其高温抗氧化性、高温强度以及高温自润滑性能的影响,最后探讨了TiAl基合金作为高温耐磨结构材料的设计方法。     

Ti合金表面电火花强化工艺参数的优化

Ti合金因具有高的比强度、较宽工作温度范围和优异耐腐蚀性能，在航空发动机上逐步替代了铝合金、镁合金及钢结构的应用。但耐磨损性差，在两个对磨面上容易产生粘结以及对微动磨损敏感，限制了其进一步扩大应用的范围。采用电火花强化技术(Electrospark Deposition，简称ESD)在Ti合金表面制造WC—Co强化层是提高其表面耐磨性能的有效途径。     

钛合金电火花沉积硬质合金的强化工艺研究

在现代工业生产中,钛合金材料以其良好的综合性能成为航空、航天工业最多采用的工程材料之一。但是由于钛合金存在耐磨损性能差的缺点,限制了它在许多领域的应用,这个缺点可以通过表面强化技术来弥补。电火花强化是一种无应力、无变     

电火花沉积工艺研究

电火花沉积工艺(ESD)是一种微弧焊工艺,电极材料沉积到基体表面,并与基体冶金结合形成涂层.本文研究了影响沉积层表面粗糙度的工艺参数,其中包括电容、电压、脉冲频率和保护气.通过试验得出,高电压、大电容可以产生高的能量,致使沉积率和表面粗糙度值增大,保护气可以减少材料氧化,使沉积层更光滑.     

电火花表面强化工艺及其应用

电火花强化工艺是一种简便而灵活的金属表面处理方法，它是通过电火花放电作用将作为电极的导电材料熔渗进工件表层金属，形成合金化的表面强化层，从而使工件表面的物理、化学和机械性能得到改善。目前，电火花表面强化工艺在模具、刀具、机械零件等的强化与修复方面已得到广泛应用。     

钴基合金与35钢焊接性能试验

通过采用不同焊接材料进行焊接性能试验,确定出Co基合金Co50与35钢的焊接工艺。     

电火花表面强化工艺对涂层组织性能的影响

采用新型脉冲放电电火花表面强化设备,以Ｃｒ２Ｂ作为强化电极材料,３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢为基体材料,研究了电火花表面强化工艺对强化层组织结构及强化层性能的影响。结果表明,两种强化气氛条件下,强化层组织均为细致的树枝晶,强化层的Ｘ射衍射最强峰均ｒ２Ｂ,次强峰均为α－Ｆｅ,但空气中强化层α－Ｆｅ峰比氩气中的强,另外,还出现了Ｆｅ３Ｏ４的峰;在氩气中强化时,强化表面质量好,气孔及微裂较少,强化层硬度大于空气气氛     

45钢表面电火花沉积强化层的组织与性能

利用电火花强化技术在煤油中对45钢表面沉积硅,可形成一种高非晶含量的铁基非晶合金强化层,用SEM、XRD、EPM等检测手段对强化层进行了研究.结果表明:45钢电火花强化层是反应合金化层,强化层各区域的组织均匀一致,强化相是由电极元素硅和基体元素铁以及煤油中的碳元素反应生成;强化层试样在50 g/L的NaCl溶液中耐腐蚀性能比基体有显著改善.     

脉冲电沉积制备纳米晶钴-镍合金薄膜的摩擦学性能

采用直流电、单脉冲和双脉冲制备纳米晶钴-镍(Co-Ni)合金薄膜。用原子力显微镜(AFM)和表面轮廓仪分析薄膜表面形貌与表面粗糙度,用MV-2T显微硬度计测试薄膜的硬度,用球盘式摩擦磨损试验机的评价Co-Ni合金薄膜的摩擦磨损性能,用扫描电子显微镜分析Co-Ni合金薄膜的摩擦磨损机制。研究发现,电沉积技术显著影响纳米Co-Ni薄膜的表面形貌、硬度和摩擦磨损性能与机制。直流电制备的Co-Ni合金薄膜柱状晶较粗,硬度较小,但其表面粗糙度较小;双脉冲制备的纳米Co-Ni合金薄膜柱状晶较细,硬度最高,且表面粗糙度最小。双脉冲制备的纳米晶CoNi合金薄膜的磨损率比直流电制备的降低了近一个数量级,直流电制备的Co-Ni合金的磨损机制为严重黏着磨损和磨粒磨损,而双脉冲制备的Co-Ni合金薄膜表现为轻微的疲劳磨损和磨粒磨损。     

超声辅助电火花粉末沉积WC-Ni金属陶瓷涂层的微观结构及摩擦学性能

针对传统电火花沉积工艺中工具电极预制成本高、工艺复杂、材料选择范围受限等问题,提出了一种超声辅助电火花粉末沉积(Ultrasonic-assisted electro-spark powder deposition,UEPD)的新方法.利用UEPD工艺成功地在316L不锈钢基材上制备了 WC-Ni金属陶瓷涂层.所制备的...     

钛合金表面激光熔覆镍-铬-硅复合涂层的显微组织和摩擦学性能

在Ti-5621s合金表面采用激光熔覆制备了镍-铬-硅复合涂层,分析了涂层的显微组织,测试了涂层的硬度和摩擦学性能.结果表明:复合涂层中以Ti5Si3和Cr3Si为主的颗粒增强相弥散分布在β-Ti和γ-Ni两相固溶体中;涂层的硬度较基体有显著的提高;由于金属硅化物Ti5Si3和Cr3Si的高硬度、强原子间结合力,该复合涂层明显地改善了基体合金的摩擦和磨损性能.     

工艺条件对类金刚石薄膜在不同介质环境下摩擦学性能的影响研究

考察了基底负偏压对类金刚石薄膜(DLC)在无水和有水环境下摩擦性能的影响。利用电子回旋共振等离子体化学气相方法沉积制备DLC薄膜,利用激光拉曼(Raman)、原子力显微镜(AFM)和纳米硬度计表征了其结构特征,用UMT型多功能摩擦磨损实验机考察了其摩擦性能,并用光学显微镜分析了磨痕特征。结果表明:随着基底偏压的增加,表面粗糙度减小;在无水条件下,基底偏压较低的DLC薄膜摩擦因数较高,并存在一定的波动性,基底偏压较高时,摩擦因数较低。在有水条件下,基底偏压对摩擦因数影响不大。总体来说,加水后薄膜磨损较为严重。     

镁合金板成形工艺参数对其成形性能的影响

镁合金热成形时的工艺参数对其成形性能有很大的影响,探讨该影响规律具有重要研究意义。基于国内外镁合金板热拉深的研究现状,论述了成形温度、模具结构与尺寸、压边条件、拉深速度、摩擦和润滑条件等工艺参数对镁合金热成形性能(极限拉深比LDR)的影响规律,指出未来镁合金塑性成形技术的研究方向。     

油润滑对镍钨合金刷镀层摩擦学性能的影响

为了将镍基合金刷镀技术应用于机械装备的摩擦构件中,运用电刷镀工艺制备了镍钨合金(Ni-W)镀层,研究了油润滑条件下镍钨合金刷镀层的摩擦磨损行为与机制.研究结果表明:油润滑显著地降低了镍基合金刷镀层的摩擦因数和磨损率,且可使摩擦因数随时间变化的波动幅度大大减少,并有效提高了刷镀层由轻微磨损向严重磨损的临界载荷.低载荷和油润滑条件下,镍钨合金刷镀层磨损机制主要是微观切削磨损和多次塑变磨损;高载荷条件下,镀层的磨损机制表现为微观断裂磨损为主,并伴随晶粒剥落现象.     

等离子喷涂镍基合金涂层的摩擦学研究

Ni60是一种镍铬硼硅合金,具有良好的可塑性且硬度高、耐磨、耐蚀、耐热等综合性能;选用粒度为-125-325目且有较高硬度的钼Mo和钴Co及能显著提高涂层耐磨性的铬Cr作为添加合金粉;用均匀设计方法进行试验设计和等离子喷涂镍基钼、钴、铬400m涂层来提高齿轮轴20CrMoTi的摩擦学性能,涂层相比20CrMoTi显微硬度提高(2～4)倍,耐磨性提高(2～4)倍;采用SEM对涂层剖面及表面组织形貌和元素进行分析,涂层与基体结合良好且呈层状结构分布;将验证结果和神经网络预测值对比,显微硬度误差在20%之内,磨损误差在15%之内,可从人工神经网络的预测结果中选出具有优良性能的Ni60基Mo、Co、Cr合金涂层的配比范围。     

镍基合金喷熔层摩擦学行为与机制的研究

采用热喷熔工艺制备了两种镍基合金喷熔层,并选用高锰钢、不锈钢作为对比材料,研究了镍基合金喷熔层的摩擦磨损性能。研究结果表明：镍基合金喷熔层具有良好的耐磨损性能和较低的摩擦系数。镍含量对喷熔层的摩擦学性能有显著影响,高镍含量的镍基合金,其耐磨性能明显优于低镍含量的镍基合金。在低速轻载条件下,镍基合金喷熔层的磨损机理为微观犁削;高速重载时,表现为粘着磨损和磨料磨损,其中高镍含量的喷熔层表面形成了致密的转移膜,有效地降低了磨损率。     

激光辐照参数对自蔓延合成铝-钛-硼中间合金组织和性能的影响

采用激光引燃自蔓延技术合成铝-钛-硼中间合金,利用此中间合金可对ZL108铝合金组织进行细化,研究了激光辐照参数对中间合金和铝合金显微组织的影响。结果表明:通过对激光器工作参数的调整,可制备出具有TiAl3和TiB2颗粒含量适中、弥散分布的中间合金;在本试验条件下,激光功率1 200 W、照射1.0 s时,生成粒径约为1μm、弥散分布的TiB2,长度约10μm、均匀分布的长条状TiAl3,此时中间合金的细化效果最佳,铝晶粒平均尺寸为55μm。     

真空电弧沉积薄膜显微硬度与工艺参数的关系

测试了各种工艺条件下真空电弧沉积 (VAD)的TiN薄膜的显微硬度 ,并研究了TiN薄膜硬度随基材、电弧电流、基片温度、氮气压力及负偏压的变化。实验结果表明 :在多数基材上 ,薄膜硬度均接近或超过 2 0GPa ,且薄膜的硬度与基材的硬度不呈比例关系 ,TiN薄膜的硬度随电流的增加有减少的趋势 ;在相当宽的温区内 ,TiN薄膜的硬度随温度上升而增大 ,而且在高温下的硬度值比低温时稳定 ,总体上 ,VAD比其它离子镀具有更宽阔的T区 ;在氮气压力为 0 .1Pa～ 1Pa的区域内 ,TiN薄膜的硬度稳定在 2 0MPa以上 ,而且适当的负偏压有利于提高TiN薄膜的硬度。     

熔融沉积快速成型工艺参数优化分析研究

基于熔融沉积快速成型技术,分析不同的因素对最终成型精度的影响.建立直线外轮廓与圆弧外轮廓的两种数学模型并推导相应的表面误差理论公式,用公式将误差具象化,将公式导入MATLAB软件生成误差分析图.对分层厚度,填充率,打印速度三因素设计正交试验方案探究各因素对成型精度的影响,分别从X,Y,Z三方向确定了各因素的影响效果,进...