在立式钻床上加工出高精度的精密孔系

在生产实际中,我们遇到行星减速机构中的行星架(图1)加工,要求行星架上的三个行星齿轮中心孔的孔距为φ72mm±0.02mm,三孔中心所在圆对中心孔的同轴度要求为φ0.025mm,孔径公差力φ12H7,表面粗糙度为R_α3.2μp,三孔均布角度公差为±5′。在加工中要想同时达到这些精度要求是非常困难的。根据我厂的实际情况,利用现有设备Z525钻床,设计、制作最佳工艺路线及高精度的工艺装备,成功地解决了这一加工难题。     

加工安装板类零件的钻夹具

在电器行业中,经常遇到如图1所示用于安装的板类零件,由于板类零件的材料厚,外形尺寸较大,一般都是刨削加工,这就给钻孔工序带来不便,零件的定位和夹紧常常是难题,如果采用划线法加工孔生产效率低,我们设计了如图2是所示的钻夹具。 工件需钻41-φ1.2mm孔,材料为2～3240玻     

坐标移动式钻铰工具提升精密孔系加工质量

一般中、小型企业在普通钻床上加工精密孔系时,通常采用精密划线及用心轴定位等方法。而采用上述方法,一是零件加工后质量极不稳定,加工误差一般都大于或等于0.1mm;二是加工形状较复杂的零件时,孔系尺寸更难保证;三是加工时工序繁多,操作麻烦。     

数控加工中工件的自动定位

提出了以工件为基准的自动定位原理,即当工件安装偏斜时,使工件坐标系自动适应机床的加工要求,该方法在测出工件的偏斜角度和偏移坐标值,并对原数控加工程序进行自动修正后,可方便实现。在不改变加工结果的情况下,可减少工件的找正和装夹时间。     

箱体工件在加工中心上的自动找正研究

针对传统定位加工技术存在的问题,提出了自动找正方法,研究了利用无线测头对放置在带有回转工作台的卧式加工中心上的箱体工件进行角度和位移量的找正,从而省去了人工找正和设计精密夹具.可使箱体工件的总加工周期大大缩短,具有良好的应用前景.     

盘类工件的加工

1.盘类工件的关键在装夹 一般盘类工件材料较杂,有铸铁、锻件、也有锯下来或电焊、气割件,但它们共同的特点厚度余量都在5～10mm左右,大多数车工都用三爪卡盘夹持余量部分。然后一次车削成形,由于夹持长度少,而车刀的起始点离支点远,车削时,当切削力乘上力臂值大于夹紧力时,轻则工件走动,严重时工件从卡盘上掉下来,造成事故,所以车工师傅只能用较小的切削用量加工,劳动生产率甚低。     

数控加工中工件原点找正方法的探讨

通过对工件原点的剖析,提出了一种在数控机床或加工中心上,通过人工快速、准确地找到工件原点的方法。该方法在实际工作中有一定的推广应用价值。     

在普通钻床上加工精密坐标孔

介绍使用量块和一套导向镗孔装置在普通钻床上加工精密坐标孔的方法。     

板类工件切削参数优化分析与实验验证

基于VERICUT软件,以一种板类工件加工为例,研究了工件仿真加工与切削参数优化分析的全过程。应用VERICUT强大的仿真功能,实现刀轨仿真和机床仿真的同步显示,形象逼真地展现出机床加工的真实环境。经过分析加工切削参数,在软件内的程序优化模块进行相应参数设置,根据切削体积、切屑厚度的改变而改变走刀进给速度,实现加工程序的优化。优化后程序通过加工验证,使得工件整体加工时间缩短29.1%,加工出的零件也完全满足设计要求。为提高板类工件加工效率提供了一种有效方法。     

大尺寸工件孔系调头镗孔的检测与校正

当大型机械工件两端有同轴度要求较高的孔系需镗孔加工时,往往受机床规格或工件形状的限制而难以加工,本文提出了＂调头镗孔＂新方法。     

钻孔夹具设计

笔者设计的夹具用于钻床上加工斜孔及倾斜台阶面,是一种摆动式钻床专用夹具。通过分析夹具的结构特点、工作原理,计算定位误差、夹紧力、导向误差,说明该夹具设计新颖、结构合理、效率高,同时,还解决了斜孔和斜面加工精度和位置难保证的难题。