蓄热式加热炉提高加热能力探讨

蓄热式加热炉投产后,通过改进炉体材料及实炉底材料、蓄热体材料、缩短均热段实炉底长度、改变纵水管工艺布置、改变纵水管滑道与钢坯接触部位,实现加热能力的提高。     

蓄热式高温实验炉的优化设计及其实现

在详细分析了蓄热式高温空气燃烧技术的主要特点的基础上,针对某公司拟开发的"蓄热式高温空气燃烧实验炉"的设计要求,进行了数值优化计算和控制方案设计.所设计的实验炉其主要特点表现在以下几方面:蓄热烧嘴及蓄热体可方便拆装,便于对不同材质和不同结构的蓄热式烧嘴进行研究;设有数根可灵活调节流量的炉底冷却水管,保证实验期间的炉温稳定;在蓄热体内和炉膛等重点研究对象中都埋有数量不等的热电偶,可通过监控画面、历史趋势、数据报表等方便地得到相关实验数据;实验炉的上位机组态软件采用著名的工控组态软件iFIX,使控制系统具有良好的开放性、安全性和扩展性.所设计的"蓄热高温实验炉"为今后进行高水平的实验研究提供了稳定可靠的实验平台.     

太阳能系统的蓄热技术综述

蓄热、蓄能是发展太阳能系统的关键技术问题。针对太阳能具有的稀薄性、间歇性和不可靠性,介绍了短期蓄热、季节性蓄热、显热蓄热、化学反应蓄热、相变蓄热等几种太阳能蓄热技术,分析了国内外对蓄热技术的研究现状。分析认为,相变材料的导热率和相变蓄热技术的应用成本是未来相关研究的主要方向。     

固体电蓄热装置结构优化及蓄放热特性的模拟

固体电蓄热技术被广泛应用于实现弃风消纳、调节电网负荷平衡中,选择合适的蓄热材料和明确蓄热体的蓄放热特性对实现高效调峰具有重要意义.本文运用软件Fluent对固体电蓄热装置的蓄放热过程进行数值模拟,研究了氧化镁、堇青石、刚玉砖、黏土砖4种材料以及孔隙率对蓄热性能的影响;分析了在不同风速下蓄热体的放热特性.结果表明:蓄热过程中,氧化镁砖和刚玉砖相比堇青石和黏土砖蓄热温度低,但蓄热量大;随着蓄热体孔隙率的增大,蓄热温度增大,蓄热量降低;放热过程中,当蓄热体的初始温度为800 K时,放热风速控制在16 m/s最为合适.     

高温复合相变蓄热材料及其在工业窑炉蓄热式燃烧系统中的应用

简单概述了蓄热式燃烧系统中蓄热体材料的基本性质及其选择原则，介绍一种新型高温显热惜热复合相变蓄热材料，探讨和分析该新型高温相变蓄热材料在工业窑炉蓄热式燃烧系统的应用方法。     

蓄热式板坯连续加热炉炉底强度的分析与计算

蓄热式加热炉炉底强度的合理选取与炉子的炉长、实际加热能力、加热质量、炉子的运行工况(燃烧负荷、炉压、检修周期、炉体寿命等)密切相关。而蓄热式加热炉炉底强度的计算目前尚无详细资料。通过济钢中板3#蓄热式加热炉设计中对炉底强度的选取,经使用与炉子实际能力基本吻合。     

加热炉炉底水管漏水的原因分析及改进措施

对加热炉炉底水管漏水的原因进行系统性分析,校核炉底水管的强度,对汽化冷却系统的水循环进行可靠性校验,对水管质量进行分析。在此基础上,提出并实施了多项改进措施,包括提高炉底纵水管的强度、更换纵水管炉头弯管、优化耐热滑块布置及提高安装精度、加强炉底水管绝热包扎维护等,彻底解决了炉底水管的漏水问题。     

加热炉炉底纵水管鼓包断裂问题的解决

介绍了邯钢对加热炉炉底纵水管在绝热包扎后,经常出现鼓包断裂事故的分析,以及通过改进纵水管出汽端布置,解决了该问题的措施。     

陶瓷基复合相变蓄热材料压制与烧结过程的应力分析

陶瓷基复合相变蓄热材料作为一种节能蓄热材料而备受关注．虽为一种功能复合材料其力学性能也应引起重视,特别是材料压制和烧结过程中应力集中现象,对材料的性能将产生重大影响．文章主要对陶瓷基复合相变蓄热材料压制与烧结过程的应力和应力分布进行了分析．     

蓄热材料蓄放热过程数值模拟仿真

依据计算流体力学原理建立蓄热材料充填蓄热室热过程的数学模型,对其吸热和放热过程进行了数值模拟研究,实现了两相对流、传导、辐射的非稳态耦合计算。数值模拟结果清晰地显示了蜂窝蓄热体在蓄放热过程中随时间及换热流体温度、流速的不同而呈现出的极不均匀的温度分布,所得到的温度场、流场数据集以直观的视觉化形式表现出来,为蜂窝蓄热体蓄放热特性、结构尺寸及操作控制参数的优化等提供了又一个新的研究思路。     

加热炉汽化系统技术改造及优化

天津轧一联升带钢有限公司连续推钢式加热炉经常发生裂管、塌炉事故,通过分析并经理论计算确定问题发生的原因主要是由于炉内纵、横水管管径偏小;加热炉支撑耐火砖墙受推钢时产生的震动易松散而失去支撑作用;炉尾区域汽化回路汽化循环效果差;炉尾纵水管没有拉紧装置等。针对上述原因提出了技术改造方案并实施,通过加大水管管径、增加横支撑水管和炉尾纵水管拉紧装置、增加纵水管上耐热滑块厚度和调整汽化回路布局,使问题得到有效解决。     

自启动全炉汽化冷却装置

洛阳钢厂二轧分厂加热炉自启动全炉汽化冷却装置，汽包正常水位与最低炉底管中心标高差仅为２．５７ｍ。占用空间少，系统结构简单，非常有利于旧炉改造。一年多的运行实践证明，该装置操作简单、维护方便、安全可靠、年节约新水１００余万ｔ。     

75 t熔铝炉集气罩排风量计算

通过对75 t熔铝炉集气罩排风量的计算,认为《供暖通风设计手册》中关于炉口伞形罩排风量的计算公式不适用于宽大炉口.宽大炉口处烟气流动规律应为空气由炉口下半部流入炉膛,在炉内被加热后随同炉内产生的烟气由炉口上半部流出.笔者在深入分析的基础上,总结出了更接近实际的宽大炉口集气罩排风量计算方法.     

推钢式板坯加热炉炉底水梁节能改造

通过对推钢式板坯加热炉炉底水梁振动现象进行分析研究,找出原因并实施技术改进,显著降低了炉底水梁在钢坯运行中的振动,提高了水梁包扎料及炉体耐材的使用寿命。通过对炉底水梁布置形式和耐热滑块等优化设计,降低了炉内水梁面积及水冷热损失。对推钢式加热炉炉底水梁节能优化改进,不仅降低了能源消耗,同时还提高了钢坯加热质量,应用效果良好。     

济源钢厂2号高炉设计特点及实践

济源钢厂2号高炉设计采用了一系列的先进设备和技术,如串罐式无料钟炉顶、薄壁内衬、炭砖+陶瓷杯式炉底炉缸结构、软水密闭循环冷却系统、关键部位采用铜冷却壁、炉前除尘等。高炉投产运行5年来,炉况稳定顺行,各项指标均优于设计指标,平均利用系数在3.3t/(m~3·d)以上,达到同类型高炉的先进水平。同时炉底陶瓷垫保存较好,杯垫下一层碳砖中心温度控制在600℃以内;炉底、炉缸侵蚀小,高炉冷却系统稳定,设计合理,生产实践取得良好效果。     

长钢7号高炉炉底钻孔实践

长钢炼铁厂7号高炉(300m^3)第二代炉役投产后,高炉炉底、炉基温度逐步升高。严重制约了高炉的强化冶炼生产。2004年9月底,利用中修机会,采取了在炉底钻孔安装冷却水管措施后,炉底、炉基温度大幅度下降并趋于稳定。     

无取向电工钢线状表面缺陷分析

采用扫描电镜观察了W600冷轧无取向电工钢表面"黑线"和纵向发裂缺陷的形貌。成品带钢表面"黑线"缺陷的成因是连续退火炉均热段(SF段)内炉辊结瘤划伤带钢下表面,高温下异物嵌入划伤处,并被涂层覆盖;冷硬带钢和成品带钢纵向发裂缺陷则是连铸坯中的铝酸盐复合夹杂物在热轧、冷轧过程中由于变形而破碎并被压出至表面导致的。为了减少"黑线"缺陷,要定期更换碳套辊;将通入H2+N2+H2O湿混合气由原来的6段通入改为4段,并将各段的炉温上限调整为880℃。为减少纵向发裂缺陷,在精炼及连铸工序严格控制钢中夹杂物,保证结晶器内液面波动在±3 mm～±5 mm。     

长钢7号高炉炉役后期护炉实践

通过设立护炉小组，强化管理，优化高炉操作制度，采用炉底穿管、炉外喷水、安装冷却棒、缩小铁口角度、加钒钛矿、炉体灌浆、炉内喷补等操作技术，有效地延缓了炉缸炉底的侵蚀，遏制了冷却壁热流强度升高的态势，减少了炉腹炉腰的开裂变形，实现了稳定顺行生产，延长了高炉寿命。     

制氢炉管裂纹分析及对策

通过对转化炉管裂纹的分析及开裂炉管和未开裂炉管在化学成分、显微组织 ,机械性能等方面的分析、对比 ,找出合理的检修维护措施