减小导轨磨床床身-基础系统热变形的一种新方法

为消除环境温度变化和摩擦热对导轨磨床加工精度的影响,对利用自准直设计原理设计的自准直导轨磨床床身-基础系统的热态特性进行了有限元分析和试验研究.结果表明,自准直导轨磨床的床身-基础系统具有很好的精度保持性.     

自准直导轨磨床床身有限元优化设计

自准直导轨磨床是通过适当降低导轨磨床床身和基础纵向弯曲刚度的办法来消减环境温度变化和摩擦热对导轨磨床加工精度影响的新型导轨磨床。它的床身—基础系统具有很好的热态特性。为进一步提高自准直导轨磨床床身—基础系统的静态特性和动态特性，本文对自准直导轨磨床床身进行了有限元优化设计。优化设计结果表明，优化设计存在可行域，采用有限元优化设计方法可以提高自准直导轨磨床床身的静态特性和动态特性。     

运用新思想设计高精度数控导轨磨床

为消除导轨磨床的热变形，采用新思想设计出大型高精度数控导轨磨床——自准直导轨磨床。自准直导轨磨床的基本原理是通过降低床身和基础的纵向弯曲刚度，使床身和基础的重力变形自动补偿由于环境温度变化和磨擦热引起的热变形。有限元分析和10余年的实际应用表明：采用该思想设计的机床精度高、费用低，而且不需要恒温车间；用该思想设计的自准直导轨磨床，被加工件的线性误差小于0．003mm／m，而且加工精度长时间保持稳定。     

机床床身自准直设计原理及其在导轨磨床中应用的研究

在认真总结新型自准直导轨磨床成功实践的基础上,阐述了机床床身自准直设计原理的四个设计要点,其核心是让床身的重力变形自动补偿室温变化引起的床身热变形。为考证自准直设计原理的正确性,提供了地基稳定性试验、模拟件自准直特性试验和磨削试验结果。磨削试验结果表明,按自准直设计原理研制的新型自准直导轨磨床,其床身导轨具有很好的精度保持性。     

床身模拟件自准直特性实验研究

为消除环境温度变化和摩擦热对导轨磨床加工精度的影响，对床身模拟件的重力变形自动补偿热变形的自准直特性进行了实验研究。结果表明，“柔性”床身模拟件的自准直能力明显优于“刚性”床身模拟件的自准直能力。     

自准直仪测M1432B磨床导轨直线度

M1432B外圆磨床的床身导轨长2700mm,在机床大修过程中,床身导轨要进行修磨和刮研,在加工过程中,必须对导轨进行直线度误差测量和分析计算。现介绍利用DZ—Ⅱ1″单向测微自准直仪对M1432B外圆磨床床身导轨垂直平面内直线度进行测量计算的方法。     

导轨安装面精铣代磨工艺可行性研究

介绍了采用数控龙门铣代替导轨磨床对磨床床身导轨进行加工的工艺可行性研究,分析了磨床导轨的设计精度和加工工艺流程,详细介绍了在磨削试验的基础上对磨床床身导轨面经采用数控龙门铣铣削后的精度检查的方法,并作了铣削和磨削的精度对比,通过改变切削参数的试验,达到了设计图纸的要求。研究结果表明,采用数控龙门铣替代导轨磨对磨床床身导轨表面的加工方法可行,可以推广应用。     

光刨代磨加工特长导轨

床身是磨床的基础,也是关键的零件之一,床身导轨不仅是机床各项几何精度的测定基准,而且它的精度直接影响磨床的加工精度。一般的床身加工工艺路线最后一道都是要上导轨磨床磨削平V导轨面,但对于导轨大于8m的工件,由于设备的局限对于床身的加工只能依靠括工手工刮削的方法来加工解决。我们通过试验现已经成功的在3×16m的龙门刨床上用光刨代磨的方法达到了导轨磨床磨削的要求。以加工床身长10.72m、的专用外     

导轨磨床床身安装与调整

导轨磨床的经济价值主要在于加工精度,而加工精度又与导轨磨床本身导轨的精度有着密切的关系,由于床身较长,因此在各种因素作用下引起的变形量大,靠加工精度来保证导轨平直度是一个重要方面,但合理的安装工艺,也是提高和稳定导轨精度的重要手段.我厂在自制导轨磨床的过程中,吸取了兄弟厂的经验,把导轨磨床床身的安装作为整个制造过程中的一个重要环节。     

陶瓷结合剂CBN砂轮磨削机床导轨工艺试验

一、概述我厂端面磨削导轨磨床,原来使用普通磨料杯形砂轮精磨5m以上的大型磨床铸铁床身导轨,由于砂轮切削性能差,虽由经验丰富的师傅精心操作,导轨在水平面内任意250mm长度上的直线度误差还是只能达到“GB4685-84外圆磨床精度标准”合格的边缘,在床身重新安装或环境温度变化时,容易超差而返修,导轨表面粗糙度也不能稳定达到要求,因此砂轮成了贯彻磨床导轨精度国家标准的关键。为了解决上述问题,我厂提请郑州磨料磨具磨削研究所研制磨削大型铸铁床身导轨用陶     

基于移动最小二乘的数控龙门导轨磨床定位误差建模及补偿技术

为提高国产大型龙门导轨磨床精度,针对大型龙门导轨磨床的定位误差,应用移动最小二乘法建立误差模型。移动最小二乘法是形成无网格方法逼近函数的方法之一,生成的曲线曲面具有精度高、光滑性好等许多优点,其建模精度远高于普通最小二乘法（LS）。为实现大型导轨磨床的在机实时补偿,应用外部坐标偏移法对大型龙门导轨磨床定位误差进行补偿。补偿后,大型龙门导轨磨床精度提高89.3%,有效提高了该龙门导轨磨床的加工精度。     

纳米级精度的竖直液体静压滑台设计

为了满足航天关键件的加工精度要求,需要设计并制造满足设计要求的纳米级精度的竖直液体静压滑台。本文针对滑台结构、关键部件及公差设计方法展开了研究。首先,根据高精度竖直滑台的设计要求,采用不等流量的滑块结构及控制方法整体设计滑台结构。设计时,将所有液压油管路均设置在滑块中,以减小油压损耗,且使得滑台结构紧凑。接着,为使圆孔加工时圆度误差不受导轨刚度的影响,采用等导轨刚度的设计方法,同时给出了该方法下油膜厚度、刚度、压力的计算方法。文中还证明了上下油腔不等承载面积法能够降低竖直滑台由于倾覆力矩产生的倾角误差,提高导轨运动精度。在此基础上,提出了基于不等流量结构的几何精度设计方法,计算并证明了不等流量的结构和控制方法可以降低导轨和滑块极高的制造等级要求和制造成本。最后,根据上述设计方法设计并制造了数控纳米曲面磨床竖直滑台,并测试了该磨床竖直Z滑台的运动精度。结果显示采用不等流量结构的滑台制造公差要求由IT1降低到IT3。Z滑台精度测试结果为:定位误差为±80nm,重复定位误差为48nm。     

普通磨床超精度磨削工艺及工艺参数选择

通过对超精度磨削机理的研究和分析，在ME1432B普通外圆万能磨床上．采用精、细修整砂轮．使砂轮上的同一颗粒等高微刃数增多的方法，达到磨削抛光作用，并对磨床导轨、砂轮主轴与轴瓦间隙进行修刮和调整，同时合理选择磨削工艺参数等方面达到超精磨削的目的。     

导轨磨床提高主轴轴系精度及降低磨削波纹度的研究

本文通过研究导轨磨床动态性能，探讨降低磨削浓度的途径。     

MM52125A导轨磨床周边磨头的修复方法

针对MM52125A导轨磨床周边磨头的磨损情况,分析原因制定修复方案,并按磨头的技术要求采取切实可行的修复措施,成功地完成了MM52125A周边磨头的修复工作。     

动龙门镗铣床大跨距床身导轨精度测量技术的研究

采用测量架和自制水平仪测量大跨距双床身导轨等高、平行、跨距等精度的技术,并进行了测量方法及测量不确定度分析、对比试验和实践验证,证明了该技术的实用性和优越性。该技术适用于大型数控动龙门镗铣床的两床身导轨水平面内精度的测量及机床的安装调试工作,为该类型机床的精度保证提供了一种实用可行的工艺解决方案。     

磨床床身结构分析与优化设计

磨床床身同有频率是评价床身动态性能的一个重要参数,提高床身的固有频率能有效地提高床身结构刚度.对床身原模型进行模态分析,找出床身结构设计存在的薄弱环节,再对床身进行结构改进,以提高床身的固有频率.通过采用不同的改进方案,比较改进后所取得的结果,得出优化方案,同时也为床身的结构设计提供了理论依据.     

Analysis and simulation for a parallel drill point grinder

To meet the quality and flexibility requirements of a hole-making process and to overcome the limitations of traditional manual grinding and cam-type automatic grinding in new drill point geometry development, a three degrees of freedom (3-DOF) parallel-mechanism-based drill point grinder is proposed in this paper. With the consideration of different inclination angle configurations of the grinder guideway, the inverse kinematics and the workspace analysis of the parallel grinder are developed; the relationship between the workspace and the structural parameters of the grinder, such as installation pattern, radius of joint distribution circle, length of the links etc. is discussed in detail. A numerical–symbolic method and a net search method are employed in the singularity analysis. The analysis of the kinematics, workspace and singularity provides the basis for understanding the characteristics of the new parallel grinder and also helps in the structural design of the proposed grinder.