双支点轴的载荷分析及程序设计

轴类零件是机械中最常用的典型零件之一,其设计计算首先必须进行轴的受力计算。而轴上通常安装有各种零部件,如齿轮、带轮、蜗轮、联轴器等,这些零件又承受各种载荷,其载荷分析比较复杂。同是一个空间力系,而轴的结构又千差万别,没有标准形式,欲编制出一个轴的载荷分析及支     

液压元件安装的弊端

1.液压泵和液压马达的安装 液压泵和马达的轴端一般不得承受径向力,不得将胶带轮、齿轮等传动零件直接安装在泵或马达的轴上。但在实践中,由于结构限制未按这种要求进行安装而造成故障并导致经济损失的例子却屡见不鲜。例如,国产静力式光面钢轮压路机转向机构的液压泵,即     

可防止磨粒侵入的旋转密封

旋转轴在严酷环境中工作时,要防止杂质和其它磨料污染润滑是很困难的,但具有特殊形状的弹性体密封圈可有效地保护高速、高压工作条件下的旋转轴免受污染。弹性体密封圈一侧做成正弦波形,安装时正弦波面向着润滑剂。起初弹性体密封圈处于被压缩状态,当轴不转动时,其作用就象O 形圈;当轴转动时,正弦波曲线把润滑剂压入轴与密封圈之间,产生水上滑行的效果,使密封圈升起脱离旋转轴。轴与密封圈间薄薄的油膜,减少轴转矩的要求以及降低密封圈和轴的磨损。     

对国产精锻机几个机构的改进

轴类零件的精锻工艺,是属于少无切削新工艺的一种,由于我国精锻机的自制成功,这种工艺有了新的发展,但目前使用甚不广泛。其原因之一,是因为我国生产的精锻机在使用上还存一些问题,我们对于存在的抱轴现象,机器震动以及锻机精度方面提出下列改进意见: 一、抱轴问题抱轴现象是由于轴锻机在运转过程中,偏心套与轴套在递,高冲击载荷条件下引起     

砂轮机的改进

我厂从50至80年代初使用的砂轮机结构:一种是两端轴承上盖连成一体与下轴承座水平安装;另一种是上下轴承座连为一体。这样,更换轴与轴承时,拆装十分不便,并且加工比较困难,很难保证轴承座两端的同轴度,从而在运转过程中产生一系列的弊病。如轴两端产生圆跳动和扭矩等,使砂轮运转不平稳,造成轴与轴承损坏等现象。一、结构设计的改进     

铰孔孔径增大的工艺探析

铰孔工序是机械制造业精细加工中非常重要的工序之一，各种轴、孔精密配合件，定位件等都是构成机械设备产品的关键零件，而这些零件高精度的孔一般是由铰孔加工完成的。在铰孔加工过程中，由于零件材料的力学性能、刃具、加工的工艺方式、工艺参数以及工装、设备等原因，出现孔径增大，误差大的现象，使零件不合格，造成损失。因此，对铰孔孔径增大、     

大起重量起重机行走轮的横向力

大起重量电动桥式起重机工作时,起重机停止运转须要修理的最大多数情况,是由于这些机构传动装置的行走輪及轨道头部很快磨损的毛病引起的;这些零件的磨损都是由于很大的超载所致。当起重机的正常工作条件遭到破坏时,在一定的时间间隔内,这些超载荷就会出现并起作用。众所周知,起重机传动装置零件上的附加     

旋钮盖浮动成型模

旋钮盖零件(见图1)过去是用落料、成型,冲孔三道工序完成。由于零件一边不拉延并需切口,坯料又较薄,所以往往会出现边沿不齐。不拉延的一边由于其它三边拉延而产生弧形,生产率也低。现改用两副横     

三轴气浮台自重作用下旋转角速度的研究

三轴气浮台旋转过程中会存在重心与旋转轴不重合的情况,这样就会有外力拒产生,从而影响气浮台的正常运转。因此如何解决气浮台由于重心偏移产生的附加力矩问题则是提高其运转精度的关键,必须确定其重心偏移位置,进而对其进行补偿,获取三轴气浮台在自重作用下其旋转角速度的精确值则是确定重心位置的关键步骤,从解决实际问题出发,通过传统的数学方法计算出的结果与实体建模进行动态仿真输出的速度进行对比,指出前者使用的局限性,以及使用后者的可行性。     

滚动轴承与空心轴的配合选择

在各种机械设计中,当传动轴采用滚动轴承作支承时,为了防止轴承内环与轴、外环与壳体孔在机器运转时产生相对滑动,必须选择正确的安装配合。轴与轴承内环采用适当的紧配合,是防止它们之间相对滑动的最简单而有效的办法。适当的紧配合能使轴承套圈在运转时受力均匀,轴承承载能力得以充分发挥,以满足设计寿命与降噪降振的要求。目前各种资料推荐的轴承配合都是适用于实体轴或者刚度较大的空心轴。对于那些薄壁的空心轴,由于壁薄受力后收缩变形,上述推荐的配合值就不能满足设计要求,有关资料只介绍应采用比实体轴更紧的     

齿轮动载荷的改进计算方法

齿轮的制造误差能产生很大的动载荷。在高速运转时以及零件间是刚性连接时,动载荷会进一步增大。以往在设计中研究动载荷的方法似较保守。最近研究出一种设计方法,把轴件、联轴器和其它一些零件弹性变形的作用考虑了进去,设计就较先透。     

轴齿件端面去毛刺工艺研究及应用

照相机及仪表行业应用的轴齿件具有品种多、数量大、体积小的特点。轴齿件在滚齿过程中将在端面产生大量毛刺,毛刺分布情况及尺寸如图1所示。为去除零件端面毛刺,且保证零件其他部位特别是齿形不受伤,通过几年来不断的实践和探索,我们采用了化学与机械相结合的去毛刺工艺,并取得了满意的效果。     

淬火零件结构设计正误50例

金属成形加工时,工模具经常发生断裂、翘曲、变形、开裂、剥落及其他形式的损坏。造成这些损坏的原因常有:钢材选用不当;热处理不良;磨削方法不正确;或者是工模具使用方法不合适。可是工模具本身结构设计的工艺性不良,也常会使工模具发生上述现象。现以图例,展示结构设计的正、误,以使设计人员及热处理工作者正确掌握。正确的结构设计大部份钢制零件破坏的原因,不外乎是过载或内应力,而内应力往往是由于零件在热处理过程中冷却不均匀所致。零件之所以产生不均匀冷却,主要是由于淬火零件的形状与尺寸不合理所引起。     

曲轴动平衡试验接盘结构的改进

曲轴是发动机的重要零件之一。曲轴不平衡使发动机工作时产生周期性的振动 ,从而引起发动机的工作精度和可靠性降低、零件疲劳损坏以及产生令人厌倦的噪声。另外 ,曲轴不平衡对轴承寿命和机械效率也有直接的不良影响。因此 ,曲轴动平衡试验成为重要的检验工序。曲轴动平衡试验是在动平衡试验机上进行的。由动平衡原理可知 :轴向尺寸较大的回转件 ,必须分别在任意两个回转平面内各加一个适当的质量 ,才能使回转件达到平衡。因此 ,先令曲轴在动平衡试验机上运转 ,然后在两个选定的平面内找出所需平衡的质径积的大小和相位 ,再进行配重或去重 ,…     

代替质体法求解旋转轴系的临界转速

机械传动轴系的设计,除应满足其足够的强度和刚度要求外,对于轴系在旋转过程中产生的振动也应予以足够的重视。特别是对于那些转速较高的转轴,因为安装在其上的回转零件,如齿轮、皮带轮、凸轮等,由于设计和制造等因素的影响,难以避免其重心的偏移。在高速旋转时,其质量的偏心,将产生离心惯性力,这种周期性的载荷势必引起转轴的横向弯曲振动,特别是在某个或某几个特定的转速下运转时,振幅会显著增大,引发共振,严重时会使轴系甚至整台机器破坏。但当转速在这些特定范围之外时,运转又趋于平稳,这些引起共振的相应转速称为临界转速。计算轴系临界转速的目的就是要使轴系的工作转速不与其临界转速重合或相接近,以避免共振现象的发生。     

零件损坏部位的粘接修复

零件的各个部位,在使用过程中由于所承受的载荷和载荷作用频率不同,造成各个部位的损坏速度不同。通常由于易损部位遭到破坏而报废。我厂用粘接法修复零件易损部位,延长了零件的使用寿命。1.胀轴夹具中方槽的修复图1是车削外圆用的胀轴夹具,     

机械工程中的摩擦离合器

机器是由许多零件组成,每一个零件必须完成一定的功能,这些功能是通过各个零件按适当方式的连接而相互组合在一起的。这种零件的连接包括轴的连接,根据不同的要求,轴或被刚性地连接或被柔性地连接,并且这种连接或为可分离的或为不可分离的。这篇文章主要涉及的是可分离和轴连接。我们这里讨论的是可分离也可结合的轴连接,即离合器。     

用预冷淬火法提高了加工质量

随着近代化机器生产上的跃进,对机器零件有着更高的技术要求。这些要求除决定于原材料以外,更重要的决定于热处理质量的好坏,但在热处理工艺中最困难的就是淬火工序。这是由于淬火是需要把零件加热到规定的温度以后,再用相当快的冷却速度冷却下来,必然产生很大的应力,也就会带来零件很大的变形、甚至开裂现象也去发生。我们都知道开裂是变形的延续,是变形的特殊情况,因而关键问题在于变形。例如有些轴类时常经过淬火后,弯曲或扭曲得很历害,套类时常因淬火而涨大或缩小,更多见的是呈椭圆形状,螺纹也时常因淬火而变形。这些情况的发生都直接影…     

考虑热误差的双转台机床工艺误差谱预测方法

五轴数控机床的几何误差和热误差是影响工件加工精度的两个重要因素,对这些误差因素进行分析可以有效提高薄壁件工件的加工精度。本文首先基于齐次坐标变换法,建立了双转台五轴数控机床的旋转轴几何误差模型;然后基于对标准球进行在机接触测量,辩识得出两旋转轴的12项几何误差,这些误差考虑了两旋转轴之间的相互影响和其热误差的影响;最后分析五轴数控机床加工空间的几何误差场,在该加工空间内几何误差从中心到外侧逐渐增加,当A轴旋转角度增加时,误差的最大值也随之增加。与其它位置误差辨识方法相比,本方法的测量精度符合加工要求,测量时间只需要30 min。     

六轴摆动研磨机的设计及分析

在仪器制造行业中,常常需要许多铝合金的壳体类零件。这些零件的工艺性较差,而对它们的装配结合面,往往要求有较高的表面精度和光洁度。以前我们对这些壳体类零件结合面的加工,是采用精车、精铣工艺。由于铝合金零件具有强度低、变形大等特点,在切削加工后,零件内部存在大小不等的内应力,会使壳体零件产生缓慢的变形,最终影响其表面的不平度要求。零件结合面的不平度又将使装配后的产品产