超细搅拌磨在选矿中的应用

搅拌磨是一种高效、节能的细磨和超细粉磨设备,与卧式球磨机相比,具有磨矿效率高、工艺简单、产品粒度细且分布均匀、能耗低等优点,在选矿领域得到了广泛应用。介绍了搅拌磨机的工作原理,分析了不同磨机型式及其各自的作用特点和应用情况,总结了国内外搅拌磨机的研发现状,系统阐述了搅拌磨机在金属矿山选矿领域的应用现状。搅拌磨机可有效提高磨矿效率和目的矿物单体解离度,降低生产成本,提高经济效益。     

浙江艾领创矿业科技有限公司

<正>创新·专业·可靠·用心[公司概况]浙江艾领创矿业科技有限公司是一家专业从事矿山机械设备开发、设计、制造及销售的科技型企业,致力于为用户提供新型矿山设备解决方案。公司成立于2015年,位于浙江省金华市开发区。公司专门生产适宜中国矿山特点的卧式砂磨机一艾砂磨机,为国内开发低品位、多金属共生、嵌布粒度粗细不均的矿产资源提供细磨设备。艾砂磨机的出料粒度P80能达到-10μm,适用于各类矿物(铜、铅、锌、钼、镍、金、银、铁、萤石、煤粉等)的粗精矿再磨或中矿再磨作业。艾砂磨机颠覆了传统球磨机的磨矿方式,在细磨领域中较传统球磨机表现为高效节能、低介质消耗、开路磨矿流程短以及磨矿产品粒度分布窄等优点,有利于提高后续作业选别指标。     

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搅拌磨机磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响

搅拌磨机具有低耗能、高效率的特点,有望取代传统球磨机成为铁矿石细磨作业的主要设备。为充分了解搅拌磨机磨矿工艺参数对粉磨产品各粒级粒度特征的影响,采用立式螺旋搅拌磨机对弓长岭选矿厂再磨给矿进行粉磨试验,通过NKT6100-D激光粒度分析仪检测粉磨产品的累计粒度特征和粒度分布特征,并结合R-R粒度特性方程对产品粒度进行分析,系统考察了磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响规律。结果表明:在介质配比m(?5 mm)∶m(?3 mm)=2∶3、矿浆浓度65%、料球比0.6、充填率70%、搅拌器转速450 r/min时,粉磨产品粒度较细且分布相对均匀,其-0.043 mm粒级含量为92.23%,均匀性系数n为1.177 7,颗粒特征参数b为0.031 4。研究成果对提高粉磨产品合格粒级产率具有一定的指导意义。     

旋流器替代螺旋分级机在钼选矿工艺中的应用

某2 000 t/d钼矿选矿厂为实现资源的综合开发利用和规模化经营,对选矿厂选别效果差、陈旧落后的分级设备进行了技术改造,采用FX400-GT水力旋流器替换了原1段磨矿分级工艺中的FG-20螺旋分级机。应用实践证明:改造后解决了1段磨矿工艺中存在的溢流粒度粗、分级效率低等问题,提高了球磨机的台时处理量及磨矿效率,降低了磨矿分级作业能耗,提高了选别指标,经济效益显著。     

降低球磨给料粒度的意义及方法探讨

实行"多碎少磨"原则,适当降低球磨机的给料粒度,可以降低磨矿作业的能耗和钢耗,提高碎磨系统的处理能力。基于碎磨能耗理论,阐述了降低给料粒度对磨矿效率的影响,探讨了最佳球磨给料粒度的计算方法,并结合选矿厂生产实践,介绍了降低球磨给料粒度相关技术措施。     

塔磨机在新疆某铁矿选矿厂精矿细磨中的应用#br#

新疆某铁矿选矿厂采用磨矿—弱磁选—磨矿（-325目95%）—弱磁选—反浮选流程处理TFe品位66%左右、-200目含量45%的铁精矿，获得TFe品位71.5%左右的超级铁精矿。该工艺不仅磨矿效率低，磨矿球耗及能耗高，而且精选作业效率低、流程冗长，造成选矿成本居高不下。为解决此问题，完成了用1台塔磨机替代现场2台球磨机、用1段磁选柱精选替代现场2段弱磁选和1段反浮选的流程改造。改造后，塔磨机磨矿能耗降至球磨机的57%左右，球耗降至球磨机的12%左右；吨精矿可节约电耗21 kWh、节约钢球22.27元、节约浮选药剂成本约65万元，全年可节约生产性成本约405万元。该项改造减轻了过磨现象，解决了磨矿效率低、磨矿球耗及能耗高的问题，缩短了工艺流程，简化了现场管理，具有显著的推广应用价值。     

艾砂磨在某铜矿选厂再磨中的应用

艾砂磨机具有高效节能、磨矿产品粒度分布窄、设备占地面积小、维修简便等优点。某铜矿选厂入选原矿中铜嵌布粒度较细,传统球磨机作为再磨设备浮选指标不理想,为此开展了以新型细磨设备艾砂磨机代替球磨机进行粗精矿再磨提升选别指标的浮选试验。结果表明,试样中主要可回收金属为铜和锌,含量分别为2.35%、1.24%;铜主要以原生硫化铜的形式存在,占总铜的87.23%,其次为次生硫化铜;锌主要以硫化锌的形式存在,占总锌的94.35%,极少数以氧化锌的形式存在;黄铁矿、黄铜矿和闪锌矿为主要金属矿物,石英、绢云母为主要的脉石矿物;矿石中黄铜矿与闪锌矿嵌布关系复杂,嵌布粒度较细,以微细粒结构的致密块状、浸染状为主;混合粗精矿采用艾砂磨机再磨至磨矿产品细度P_(80)为40μm,经1粗2精2扫全流程闭路浮选试验,最终可获得铜品位为26.25%、铜回收率为78.07%的铜精矿,锌的回收率仅为10.54%,较好地分离了铜锌矿物;球磨机的磨矿产品在相同的浮选试验条件下,获得铜品位仅为18.54%、铜回收率为50.04%的铜精矿。研究结果对艾砂磨机在选厂中的实际应用具有一定的推广借鉴意义。     

某选厂铜硫混合精矿塔磨机磨矿及分离试验研究

某选厂为了节能降耗,提高铜回收率,针对铜硫混合精矿再磨段使用球磨机能耗钢耗偏高、磨矿效果不理想等问题,进行了试验室塔磨机磨矿、陶瓷球与钢球作为磨矿介质进行铜硫混合精矿再磨对比试验研究。研究结果表明：塔磨机与陶瓷球组合可大幅降低能耗及磨矿介质成本,提高铜回收率,增强铜硫分离效果,有利于提高选矿厂的生产效率,起到了降本提质的作用,经济效益显著。     

碎磨过程控制技术在某多金属矿选矿厂的应用

自动控制系统在选矿生产中发挥了越来越重要的作用,针对某多金属选矿厂碎磨过程中的普遍问题,详细介绍了破碎过程控制策略和磨矿过程控制策略。碎磨过程控制技术在该选矿厂应用后,取得了良好的应用效果,不仅实现了提高碎磨生产能力、稳定生产指标的目标,同时也达到了节能降耗、减员增效、降低劳动强度的目的。     

乌山半自磨机区间加球技术的应用

传统选矿工艺中碎磨系统是选矿厂重要组成部分,投资占全厂总额的60%左右,其中半自磨机钢耗和电耗占整个磨矿作业的50%左右,内蒙古乌山大型有色金属铜钼矿山（以下简称乌山）为了进一步的节约磨矿成本、降低能耗,开展了半自磨机区间加球技术的研究与探索,通过工业试验应用有效降低半自磨机钢球单耗约24.62%,降低电耗约2.75%。     

煤炭研磨过程的分形能耗模型

煤炭的研磨过程能耗高、能量利用率低。为了找到节能降耗的有效途径,利用分形方法,建立了煤炭研磨过程的能耗模型,并讨论了颗粒表面分形维数和颗粒形状对研磨能耗的影响。研究表明:绝大部分能耗用在小颗粒的研磨上;颗粒表面分形维数越大,研磨能耗越高;颗粒形状越不规则,能耗越大。     

非磁性矿磁性衬板的研制和应用

HM型大型磨机磁性衬板在国内包钢、鞍钢大型铁矿选矿厂都得到了成功运用,磁性衬板用于磁铁矿磨矿使用寿命长、提高磨机作业率、节球、节电。但针对非磁性矿物的应用有一定难度,为此对磁性衬板的结构和磁系进行优化,设计出针对非磁性矿的专用磁性衬板,在不含磁性矿物成分的某铜矿选矿厂推广应用,取得了良好的应用效果。     

本溪市某选矿厂三段磨矿工艺改造

本溪市某选矿厂生产一直采用两段磨矿工艺,由于矿石性质的变化和生产任务加重,选矿厂生产指标浮动大,因此进行了三段磨矿工艺改造。通过三段磨矿工艺改造,选厂生产能力提高7.63 t/(h·台),金属回收率提高7.78%,选别效率提高9.71%,选比降低0.28 t/t,精矿品位稳定在66.60%以上,尾矿品位由原来的17.38%降低到14.00%。     

金山店铁矿选铁工艺优化试验研究

武钢金山店铁矿选厂采用自磨-球磨-弱磁选流程选铁,存在能耗大,不适应矿石性质变化,铁精矿铁品位偏低、硫含量偏高等问题。为此,在矿石性质研究的基础上,采取预选抛尾、增加细筛、浮选脱硫等措施,针对-15mm自磨排矿进行了选铁工艺的优化试验,结果表明,新的分级预选-球磨-磁选-细筛-脱硫浮选工艺流程可取得铁精矿TTe品位68.37％、含硫0．06％、铁回收率85．16％的优异指标,并可极大地减少球磨矿量,有利于节能降耗。     

锡石多金属硫化矿微波助磨试验研究

本文以广西某选矿厂锡石多金属硫化矿矿石为原料,研究了微波预处理对矿石磨矿产物粒度组成、磨矿动力学、破碎速率及磨机生产能力的影响。结果表明,微波预处理后,矿石在不同磨矿时间下的磨矿产物粒度均变细,-0.074mm粒级含量提高了4.41%~12.90%;微波预处理前后该矿石磨矿均符合一级磨矿动力学模型;微波预处理使矿石的破碎速率(S₁)值提高近57%,且磨机的生产能力得到了明显提升。因此,微波预处理可以降低矿石的强度,强化矿石的磨矿过程,是一种有效的降低磨矿能耗、提高磨矿效率的方法。     

某超贫磁铁矿选厂应用高压辊磨——干选工艺效果研究

为解决河北某超贫磁铁矿选矿厂原选矿工艺存在的干选抛废效果差,进入磨选作业的矿石品位低,磨选生产成本高,需送尾矿库堆存的湿尾量非常大等一系列制约企业发展的问题,对现场细碎产品进行了悬浮式干式预选(替代磁滑轮干选)—高压辊磨—悬浮式干式再选试验,在试验取得良好效果的基础上进行了现场工艺流程改造:扩大粗、中、细碎系统的能力至原来的3倍,将细碎产品的磁滑轮干选改造为悬浮式干选机干式预选,增设干式预选精矿高压辊磨—悬浮式干式再选系统,并将原与一段球磨机组成闭路的直线振动筛改造为旋流器组。工业生产表明,改造后进入磨选系统的矿量大幅度地减少至16.70%,磨选系统给矿-0.074、-1 mm粒级产率分别提高了15.54、32.97个百分点,矿石的可磨性显著改善,磁性铁含量大幅度提高至28.32%,干抛尾矿磁性铁含量明显低于改造前,在精矿细度由-0.074 mm占75%下降至67%的情况下,精矿铁品位却较改造前提高了2.18个百分点,达65.66%。新工艺充分发挥了高压辊磨机的选择性破碎效果和悬浮式干选机的高效富集能力,大幅度降低了磨选能耗和湿尾产率,减少了脉石的泥化,降低了吨原矿耗水量,改善了分选效果,提高了最终精矿品位,延长了尾矿库的服务年限。     

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明：由于高压辊磨产品中小于指定粒度（-0.074 mm）的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74 μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。     

常规碎磨与自磨加球磨流程投资和经营费的比较

比较了符山铁矿选矿厂采用现流程（即常规碎磨）与自磨加球磨流程的投资和经营费,结果表明：当矿石同时适应两种流程时,采用自磨加球磨流程投资少,见效快,是选矿厂建厂的较佳选择。