无人直升机主减中两级变速齿轮传动构型方案概述

无人直升机为了实现经济性巡航,需要改变主旋翼转速。目前,改变主旋翼转速,实现大调速范围和成本低的最有效方法为主传动系统采用变速齿轮传动。因此,针对起飞和巡航时无人直升机主旋翼的转速差异,国外已开展无人直升机两级变速传动系统的研究和应用。本文根据有限的国外文献资料,对无人直升机两级变速齿轮传动构型进行整理,以期促进我国无人直升机变速传动机构的发展。     

一种无功率缺口的数控车床无级调速主传动系统

介绍一种以交流变频调速主轴电机驱动、串接一个３档分级变速机构，实现主轴无级变速的数控车床主运动传动系统。本系统满足主轴以最低转速切削时有足够大的功率，主轴恒功率区的变速范围较大且没有功率缺口，总降速比大，增扭倍数多，恒扭矩区的扭矩大。本分级变速机构采用背轮机构，为独立的简单变速箱，可以做成通用部件。这种分离传动布局形式比集中传动有诸多优点。     

大型多挡无级调速数控车床主传动系统设计分析

当前，数控机床主传动系统多以无变速为主，大型多档无级调速数控车床应用增多。无机调速系统包括变频主轴系统以及伺服主轴系统两类。多数通过直流或者是交流主轴电机来操作的，借助对传动带进行带动，实现主轴旋转，也可以借助带传动和主轴箱中的减速齿轮来带动主轴旋转。考虑到主轴电机调速范围较大，也可以进行无级调速，所以主轴箱的结构十分简化。对于客户而言，因为变频器的性价比较高，因此变频器在机床方面应用较多。本文就大型多档无级调速数控车床主传动系统设计进行探究，研究数控车床主传动系统设计应用思路。     

数控车床主轴箱的传动设计

为了提高车床的综合性能,本文针对车床的主轴箱组合设计的特点,通过设置主轴箱的工件最大回转值、正转最高转速等已知条件,采用集中式传动,对其主传动方案和传动系统进行设计。根据《实用机床设计手册》查表获得相关参数值,并绘制出主轴箱的主传动系统图来保证车床主轴的精度,从而完成主轴箱的传动设计。     

一种双公用齿轮设计的新方法

本文通过对双公用齿轮变速系统进行深入研究，在此基础上提出了一种新的双公用齿轮设计方法，这种方法简介易行，将其与凑算法比较，不仅可减少大量的设计时间，而且易于找出合理的传动方案，即便是公比较大的主传动系统，也能找到双公用齿轮传动方案，从而解决了在机床变速系统中采用双公用齿轮设计难的问题，使双公用齿轮在机床变速系统中可望得到广泛应用。     

C534J1立车主传动变频改造

我公司一台Ｃ５３４Ｊ１双柱立车是６０年代的产品,主传动部分为交流异步电动机经两个机械变速箱带动工作台旋转,用液压控制滑移齿轮挂档实现工作台的变速。变速箱体积大,变速齿轮多,在启动和变速时,有较大的冲击,副变速箱已经多次维修换件。该设备原主电机５５ｋＷ...     

数控布带缠绕机主传动系统设计

根据数控布带缠绕机主传动系统的输出要求,考虑主轴恒功率调速范围较小、输出转矩不足等可能出现的问题,采用分段无级变速方案设计其主传动系统。分析缠绕张力、压力阻力矩的影响,由总启动转矩对应的电机功率初选主轴电机;用拟定转速图方法设计主传动系统并使主轴电机工作在较好的功率转矩输出范围内;绘制主轴功率转矩图,通过转速重叠区转速的功率、转矩的比较,合理分配不同转速范围下的挡位选择;设计整体结构布局并绘制出传动系统的三维图,完成数控布带缠绕机主传动系统设计。     

镗床电机的选择和变速箱最佳参数的确定

设计镗床主传动时,必须确定电机和变速箱的最佳参数。计算时要根据电机的额定功率P、最大扭矩Mmax、最低转速。nmin和最高转速nmax,以及主轴转速的调速比φ进行。　　　　按照已往的计算方法,当采用电机和机械联合变速时,变速箱的机械级数y=lg()/lg(),其中,为主轴总的调速范围;д凡。为电机的变速范围。此算式未考虑其它许多重要因素。　　　　比如,为了确保工艺规程要求的切削用量,应在功率恒定的条件下调整主轴转速。在这种情况下,主轴处于低转速范围时所承受的扭矩会超过允许值。因此,当主传动机构采用直流电机时,要限制主轴在低转速范…     

无级调速电机主传动系统设计探讨

主要研究无级调速电机的主传动变速系统的设计。根据已定的机床主要技术参数，确定主电机的恒功率调速范围，选用主电机的实际功率大小，齿轮变速组的档数，以及绘制出主轴机械特性曲线。     

自贡长征机床有限责任公司主要展品

HMC630A卧式加工中心 主传动采用FANUC数字交流伺服电机与德国进口的ZF变速箱连接，增大了主轴变速范围，主轴最高转速6000r／min。主传动采用独立循环油冷却系统，以保证主传动部件温度恒定。三个坐标采用进口滚柱直线导轨副，机床控制系统为FANUC Oi-MC。     

电力驱动和混合驱动汽车

1、情况介绍 目前,世界各工业大国都已认识到生态环境的重要性,许多大汽车公司正致力于开发研制生态汽车.研究生态汽车时的主要对象是能源.生态汽车包括电动汽车,混合驱动汽车、太阳能汽车和氢气汽车等.     

电传动推土机双侧驱动转速控制策略

为了解决双电机独立驱动的电传动履带推土机的直线行驶和转向的控制问题,提出了基于转速调节的控制策略,该控制策略将驾驶员输入信号解释为电机的目标转速,控制量为两侧电机的目标转速。首先建立了电机驱动系统数学模型和整车动力系统的数学模型,然后基于Matlab/Stateflow建立了控制策略,接着利用Matlab/Simulink建立了包括推土机输入模块、控制策略模块、电机驱动系统模块、整车动力学模块的双电机独立驱动系统的仿真平台。最后在仿真平台和试验台架上进行了验证。实验结果表明:基于转速调节的控制策略是一种有效的控制策略。     

叉车驱动桥主减速器传动平稳性分析

首先采用SolidWorks软件对弧齿锥齿轮进行三维建模,然后基于Hertz接触理论,利用ADAMS建立了叉车主减速器弧齿锥齿轮虚拟样机模型,通过仿真实验,得到齿轮啮合力波动随安装中心距变化的曲线。最后通过插入点法分别取3个典型的安装距,对其进行进一步的动态啮合特性分析。通过对比,确定出传动平稳性更合理的中心距安装误差控制范围,并得到了最理想的安装中心距,可降低振动,提高齿轮的啮合质量,为弧齿锥齿轮安装中心距的优化设计提供依据。     

可减小传动间隙的双蜗杆传动机构

蜗轮蜗杆传动机构由于传动比大等特点在机械传动及伺服驱动系统中有着广泛的应用。在某些机械传动系统中,特别是伺服驱动系统中,对间隙的要求越来越严格,通常要求零间隙传动,这是因为传动间隙对开环伺服控制系统而言直接影响到启动及反向控制精     

薄煤层采煤机截割部驱动方式的探究

介绍了我国薄煤层开采设备的现状,对3种不同的截割部驱动方式进行了阐述,分析了截割部单电机驱动和双电机联合驱动的特点,对比得出每种驱动方式的优缺点。     

电传动自卸车电气传动系统电制动器设计

电传动自卸车作为重要的大载重量运输设备,当其在较高的车速下制动时,传统单独的机械制动已不能满足需要,而电制动作为重要的制动形式在此种工况下发挥重要作用,是车辆安全性运行的重要保证。根据电制动器的结构特点和功能特征,以某自卸车1700V/200A电制动器设计与实现为依托,对电制动器进行电路和软件设计及调试。在电制动器的研究中,按照电动轮车辆电气传动系统的功率级别,选择高可靠性的大功率电力电子器件,设计并实现了一款能够满足研究车辆功率需求的1200V200A制动器系统,该系统也基于32位DSP处理器和CAN总线。搭建电传动系统试验台,通过电制动器实验证明可以实现设计的全部功能,并且其功率已经可以满足研究车辆的电气传动系统中电制动器需要,为实车试验及同类产品设计提供参考。     

链条传动的受力分析

基于实际中对动静张力的折合计算,分析了链条运动过程中所受的张力及附加载荷.     

基于矩阵式变换器的多驱动混合电气传动系统研究

提出了一种适合全电动战车的基于矩阵式变换器的多驱动混合电气控制系统,该系统由一个矩阵式的整流单元、多个逆变单元和其它单元组成;矩阵式的高频整流可以获得单位输入功率因数的输入电流,多个单元接在同一直流母线上,可以同时驱动和控制多路负载,在多个逆变单元中采用空间矢量调制,可以获得不同频率和幅值的PWM正弦输出电压;直流母线上还有蓄电池组,作为发电机故障时提供逆变用的直流电源。这个系统具有多驱动、体积小、集成度高、单位输入功率因数、输出多路可调和对主动力系统要求低的优点,适合车辆的全电动化,提高车辆的机动能力,仿真实验结果证实了所提出理论的正确性。     

齿轮传动噪音及故障分析诊断

为适应节能高效的需要．传动系零部件在朝向小型化发展,进一步提升承载能力需要。由于斜齿轮传动结构紧凑．传动平稳,传动力大等特点,斜齿轮传动在传动中得到广泛应用。