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对汽车转向节锥孔加工工序进行了相关的分析,在此基础上设计了该工序的专用夹具,使得锥孔的加工质量、生产效率有了明显的提高,同时降低了制造成本.为保证锥孔的精度和深度,满足转向节锥孔的加工要求,设计了加工该锥孔的辅具即锥孔定深装置,该装置降低了机加人员的操作难度,又能提高加工精度和加工零件的一致性. 相似文献
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为了解决更换刀具时连同转换装置一起装卸的问题,设计了一种铣镗床主轴锥孔转换装置。该装置可将镗铣床ISO60锥孔转换为ISO50锥孔,不必拆卸转换装置。 相似文献
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介绍了在加工中心上加工压铸模具超长分流锥的工艺与夹具所进行的改进设计,解决了装夹的欠定位和精度不高等问题,提高了分流锥的加工精度与加工效率,降低了加工成本. 相似文献
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对异形件汽车转向节杆部及大端面的加工工艺进行了探讨,分析了现行卧车加工工艺的不足,提出了采用专用立式数控车加工转向节杆部和大端面的工艺方案,从而有效保证了转向节杆部和大端面与两顶尖孔的位置精度,同时有效降低装卸工件的劳动强度.介绍了转向节专用数控车的整体布局,详细阐述了该机床关键部件主轴箱、进给系统、顶尖部件和专用车具的设计. 相似文献
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主轴锥孔的加工精度 ,对车床主轴锥孔轴线的径向跳动精度有直接影响。我厂在新产品试制和小批量生产时 ,因工艺装备未配套 ,精磨主轴锥孔的夹具用两个中心架分别支承在主轴的前、后支承轴颈位置 ,经找正后磨削锥孔。由于中心架刚性差 ,装夹误差不一致 ,找正较费时 ,主轴锥孔磨削精度低 ,经过反复几次磨削 ,精度只能达到远端 30 0mm处径向跳动 0 .0 0 8~0 .0 1mm ,锥孔接触面 70 %,操作难度大 ,生产效率低 ,不适宜批量生产。为此 ,设计了如图所示磨削主轴锥孔的专用夹具。磨主轴锥孔夹具1 磨床头架 2 头架法兰盘 3 平顶尖 4 拨… 相似文献
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一、加工厚理及夹具结构车床上难以加工非轴类零件的大锥孔。卧式镗床也缺少锥孔加工装置,但其主轴除与花盘保持同步旋转外,还具有独自伸缩的功能。非轴类零件的大锥孔加工装置,即是对卧镗功能的挖掘和补充。假设卧镗主轴前进一段距离L的同时,镗刀沿锥孔径向移动的距离为C,锥孔的锥度为K,即: K=2C/L(1) 该加工装置满足了上述公式,即能达到零件锥孔的锥度设计要求。装置的结构见附图所示。刀杆6用压板10紧固在滑座5上,滑座5与柄体1靠燕尾槽相联,柄体1的柄部插在主轴内,齿轮8与齿条9相啮合。由于花盘与主轴同步旋转,所以齿轮8与齿条9始终处于啮合状态。当主轴沿轴向前进时,齿轮8就在齿条9上滚动,因而带动螺杆2旋转,靠螺母3推动镗刀7沿燕 相似文献
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正镗轴是卧式镗床主轴轴系上的关键零件之一,其精度的高低直接影响着整台机床的精度。镗轴端头锥孔是安装刀具的主要基面,锥孔(7∶24)的圆度、圆柱度要求较高,锥孔精度的高低直接影响着机床加工零件的精度。我公司卧式镗床镗轴的外圆尺寸是110 mm×2 600 mm和130 mm×3 000 mm,镗轴前端头均有7∶24锥孔(锥度角为8°17'50″),加工过程中需要粗磨、半精磨锥孔(精磨工序安排在总装后进行)。传统加工锥孔的方法是用三爪软夹夹紧一端,靠锥孔 相似文献
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杨作栋 《机械工人(冷加工)》1993,(8):6-6
箱体零件上的锥孔在镗床上加工一般比较困难,我们在修理车床主轴藉体主轴双锥孔时设计制造了一套结构简单、精度较高、使用方便的主轴双锥孔镗具(附图),较好地解决了主轴前后锥孔同轴度及锥度的精确度。同时还增设一套锥孔两端面镗削工具(略),工件可在一次装夹下完成内锥孔及端面的加工,保证了孔端面与孔轴线的垂直度。 相似文献
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王增武 《机械工人(冷加工)》2008,(12):31-32
1.概述 我公司产品有一内双锥孔简体核心零部件(见图1),由于工件长,工件内沿轴线两侧有两个锥形孔,锥孔精度要求高,采用通用加工工具及常规方法很难实现锥孔加工。通过设计特殊工装夹具,成功完成工件的加工,工件精度完全符合图样要求,经长期验证,认为该加工方案实用可靠,值得推广应用。 相似文献
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正我公司生产的某型号潜孔钻机除尘水管过渡接头结构如图1所示。该接头的锥孔B需要与胶管的芯管实现无间隙配合,才能达到较好的密封效果,故此对锥孔B加工精度要求较高。1.存在问题过渡接头原来的加工方法是先加工锥孔B,再依次加工其余各表面。车削锥孔B之前,先将车床小托板调整到所需角度,再进行车削。但是由于过渡接头还有其余4个锥面也需要加工,需要反复调整车床小托板的角度,由此造成工序繁琐、生产效率低下。 相似文献