用插齿刀车削圆柱蜗杆

用插齿刀车削圆柱蜗杆,以同样齿形的插齿刀与工件非正交安装时,可车削ZA及ZI蜗杆。如果扩大加工范围,其它齿形的圆柱蜗杆,也能用其共轭齿形的插齿刀车出。用插齿刀车削蜗杆有很多优点:(1)连续分度车削多头蜗杆(γ≤25°),能提高工件的分度精度及缩短加工时间,(2)多齿和点啮合车削,不但刀具耐用度高而且能车削普通车刀难于车削的大模数蜗杆,(3)刀具已具备了制造和刃磨的现存设备和成熟工艺,能获得较高的制造和刃磨精度,(4)刀具刃磨前刀面之后,仍能获得正确齿形,刀具寿命长,(5)车削氮     

电机转子整流子新型精车机床的开发与车削工艺

为了提高电机转子整流子外圆的切削加工质量和效率,通过采用新型工件装夹方法,并应用Solidwords三维软件设计出新型工件装夹专用夹具,采用新的主运动传递方式与设计新型主轴传动机构,应用触摸屏人机界面的车削工艺参数数据写入技术、PLC步序控制技术、交流伺服电动机控制系统驱动技术、变频器主运动速度控制技术,开发出一种新型转子整流子外圆车削机床,改变了微电机行业转子整流子加工方法,并制定出新的车削工艺规程,使每个转子工件从装夹、车削、到卸料和清理切屑整个过程仅需时间4 s,加工效率得到极大的提高,其效率比传统车削方法提高达20倍以上,车削后整流子形位精度圆跳动≤0.005 mm,尺寸精度达到IT6,外圆表面粗糙度Ra≤0.4μm,车削后整流子圆柱面趋近镜面效果的光亮度,外圆表面无毛刺及其片间窄槽无嵌入的切屑。     

对称锥孔车削夹具

我们在车削图1所示工件的对称锥孔时,用图2所示的夹具装夹车削比原工艺提高工效数倍。该夹具工作过程为用拉杆14把夹具体固定在机床的主轴孔内,将正件5装在弯板2的定位孔中,用压板6压紧(这时锥形心轴12缩到定位套内)当车好 19mm和一端锥孔后调头装夹(这时锥形心轴12在弹簧13的推动下使工件自动定位)压紧工件后车另一端锥孔。     

内胀式快速装夹车削夹具

加工轴套零件,常常采用心轴来定位夹紧的方法,但如采用传统的方法,在工件的装夹、工效等各方面还不尽人意。在此,介绍一种利用弹性心轴快速装夹工件的车削夹具。如图1所示为一内胀式快速装夹工件的车削夹具的结构图:     

硬态车削加工技术

1概述所谓硬态车削是指利用高性能刀具对淬硬工件（55～65HRC）的车削加工。高性能车床及新型刀具材料的不断出现,使硬态车刻成为现实。硬态车削可达到迄今只有磨削加工才能达到的尺寸精度和表面质量。所以自甘世纪八十年代中期以来国内外相继开始研究这项技术,取得了很大进展。现已在某些加工领域替代磨削作为淬硬钢的终加工工序。硬态车削之所以受到重视,是因为同磨削相比它有很多优点：1）硬态车削适合柔性加工要求。车削更容易加工出几何形状各异的工件,工件能够在一台机床上一次装夹中被加工到合格尺寸,无需更换和重调,刀具调…     

车削加工圆度误差预测

针对车削加工时工件装夹的偏心、工件本身的圆度误差、机床主轴的径向圆跳动误差等因素对车削加工产生圆度误差的影响,分析得出了影响车削加工圆度误差的主要影响因素以及车削加工时产生棱圆的原因.对车削加工圆度误差进行了预测,并对理论预测与实际加工结果进行了对比.     

薄壁环的防变形车削

受装夹作用力的影响，薄壁环在常规车削中变形较大。通常解决这种变形的措施是：1）设法减小装夹力，并调整装夹作用点的分布；2）在工件毛坯上增加出一段供装夹用的夹头，工件经一次装夹就车削出所有加工面，再切去增加的一段夹头。前者的可靠性较差，必要时需要购置高精度卡盘；后者由于毛坯增加夹头而使毛坯材料浪费。但这两种方法，对于精度要求较高薄壁工件，切削加工的合格率较低。为此，经反复试验，摸索出新的车削薄壁工件工艺，并经较长时期的实践，证实该车削薄壁工件的工艺方法简便快捷、稳定可靠。     

多工序加工--硬车削和磨削

“Stratos”是一种应用不同加工技术组合，如硬车削和内、外圆磨削(图1)，成为优化的加工技术的机床。一次装夹完成全部加工可降低单件加工成本和保证工件的形位偏差小。立式机床系统上，很容易进入的所有工装工位，无需加装传送系统，但加工空间较小。Stratos机床的X轴采用直线电机驱动，X和Z轴采用液体静压     

车削弧面蝸杆工艺的探讨

弧面蝸杆传动的承载能力、传动效率和使用寿命都比圆柱面蝸杆传动高。因此,它有代替圆柱面蜗杆传动的可能。但是,弧面蜗杆的加工精度及工艺方法,还没象加工圆柱面蜗杆那样被人掌握,故还没有普遍推广使用。由于弧面蝸杆的几何形状,与一般圆柱面蜗杆不同,故采用的加工方法也不同。目前应用较广的,是采用滚齿机加工。但用这种方法,需经多次装夹工件,并且每次装夹都得精密找正。同时为降低工件转速,又须增加一套减速装置,这些都影响滚齿机的使用范围。此外,有些单位缺乏滚齿机,所以要普遍推广这种传动结构,是受到一定限制的。另一种方法,是利用车床加工。这种方法,工件可     

用双向进给法车削长锥面

锥面长度在车床小刀架行程范围内,可扳动小刀架角度直接车削。锥面长度超过小刀架行程时,可采用调偏尾座和大拖板纵向进给车削,或者采用靠模(仿形)加工。伹是,在重型机床上,调偏尾座会使顶针与中心孔的接触情况变坏,加之工件较重,造成装夹刚度不够,引起车削振动,直接影响加工质量。因此,在有双向进给的重型车床上,一般宜采用双向进给法加工长锥面。一、加工方法及参数计算     

锥形细长轴的车削加工

细长轴的直径和长度之比(L/D)一般都大于20,车削时机床-工件-刀具工艺系统的刚性较差,工件极易弯曲且产生振动,特别是加工锥形部分刚度更差.另外,由于细长轴热扩散性差,切削过程中切削热使工件产生的线膨胀,也会使工件容易产生腰鼓形、麻花形、竹节形等缺陷,不易获得满意的表面粗糙度及几何精度.因此车削锥形细长轴时,关键是要提高工艺系统的刚度,这对刀具、机床、辅助工具和工艺方法均有较高要求.     

细长轴双头带锥度车削专用机床设计

在分析细长轴工件的加工工艺特点的基础上,从提高生产效率出发,提出了工件两侧同步车削加工方案;从提高细长轴工件加工夹持刚度出发,给出了尾座夹持并拉紧的装夹方案代替传统顶持、用跟刀机械手代替跟刀架的装夹方案。最后,进行了专用机床的总体布局设计及双传动系统、尾座夹紧拉紧系统和跟刀机械手的部件设计。     

细长轴的拉夹车削

山西读者陈宝康来信说，希望本刊介绍有关细长轴的加工经验。细长轴的车削方法较多。但它们都有一个共同的特点，就是工件必须用顶尖顶着，刚性较差，受压时极易失稳而弯曲。同时因机床主轴卡盘转动的作用，使工件产生振动，加之其它不良因素的影响，使细长轴的车削不易获得较低的表面粗糙度和较高的尺寸、形状精度。为此，改进了原加工工艺：将尾座的装夹方式由弹性须紧改为弹性拉紧，同时采用反向走刀，并对刀具的几何形状参数和切削用量做了改进。实践证明，效果较好，在车削、长度为1600mm、材料为1Cr18Ni9Ti的细长轴时，误差能保证在…     

车削、支撑复合功能中心架

传统的深孔钻镗床需要先在通用卧车上加工好外圆和端面后,才转到深孔钻进行钻、镗孔工序.而车削、支撑复合功能中心架不仅可以作为工件的辅助支撑,还可以同时完成车削工序,保证一次性装夹,将两台机床完成的任务在一台机床上完成,缩短了零件加工周期,提高了工作效率.     

数控车床车削大直径薄壁零件方法探析

大直径薄壁零件在车削加工中容易变形,难以保证零件的精度。着重从加工工艺的制定、工件辅助工装的装夹定位、车削程序指令的选用等方面进行优化设计,能有效减小薄壁零件的变形,提高薄壁零件的加工精度及质量。     

车细长轴尾座拉紧夹具

我们在加工钻井平台泵传动轴(φ30.16×3048mm)时,由于轴的长径比较大(101∶1),工件刚性差,采用常规装夹车削,一直未能解决车削振动和工件弯曲,所以工件的表面粗糙度、几何精度均达不到要求。     

铜件在车削加工中的变形控制

铜套类零件多用于旋转轴导向,对同轴度垂直度平行度等形位公差都有较高要求,在数控车削加工中是较难加工的零件。分析铜件在车削过程中受装夹应力车削应力和材料内应力的作用下影响工件的尺寸精度形位精度的主要原因,通过改进车削工艺、卡爪车削、刀具选择等方法有效提升铜套类零件加工的尺寸精度,解决变形控制的问题。     

双刀车削在数控立式车床上的应用研究

针对工件的材质以及性能,结合工件结构以及立式车床规格提出了双刀车削的方法。介绍了双刀切削工艺过程中工件装夹方式、刀具和切削参数选择以及双刀车削工艺过程的实施,并结合工件形状和具体尺寸编制车削过程数控加工程序,有效提高工件车削效率。     

车削多边形及偏心圆

工件一次装夹如能同时车削包括零件上的多边形或偏心圆的所有表面,就可提高生产率并能获得较好的几何精度。为这个目的,可用凸轮控制车床横拖板作往复运动,其节奏与工件旋转同步。最简单的方法是使刀尖作圆周运动,其转速与工件转速成一定的比例,如图1所示。这样的机构可以附加在普通车床上,或作为自动车床附件,也可制成专门的多边形车床。     

低温车削

对细长轴类工件、薄片工件、不锈钢、橡胶、热塑性塑料等的加工,若采用低温车削,则可获得满意的效果。 电于低温车削加工就是把工件的温度降到-20℃以下,利用液膜冰液把工件冻结在冷盘上进行冷冻装夹加工的一种方法。冷盘作为普通车床的一个附件,可随时进行装卸,并不改变原车床的结构。