汽车内饰扶手条INS成型模具设计

对INS工艺过程进行了阐述,并结合轿车前门内饰左右扶手条的INS生产实际,设计了该产品INS工艺所需的膜片镶件。采用膜片高压成型模具、膜片弹顶式冲裁模具以及两板热流道多浇口注塑模具来实现INS塑件的注塑成型生产。所设计的INS工艺成组模具结构简单、设计巧妙新颖,能实现扶手条产品(INS工艺成型)的高良品率生产,可为同类塑件的生产提供借鉴。     

汽车功能键触摸盖IMD高压成型工艺与模具设计

针对汽车内饰功能件模内装饰(IMD)成型的需要,设计了该功能件的IMD成型工艺方案,完成了两副关键设备的结构设计.IMD成型工艺包含膜片文创图案丝印、膜片预成型、膜片冲裁、膜片模内注塑等环节.针对膜片预成型工序设计了一种膜片高压预成型模具;针对模内注射成型工序,设计了一种两板两腔单次分型侧浇口注塑模具.实践证明,该成型...     

汽车仪表板右装饰面板IMD成型模具设计

结合汽车IMD仪表板右装饰面板的实际生产要求,针对汽车内饰注塑件以及模内装饰的工艺特点,对成型模具的流道系统、排气与抽真空结构、压膜边框和密封结构、脱模机构、冷却系统进行了设计,并通过对制品的CAE工艺分析和模具实际检验进行了设计验证,较好地解决了由于产品面积较大、表面起伏明显、高度落差大所造成的压边不完全、薄膜贴覆型腔不均匀平整等问题。     

汽车空调触摸面板IMR成型组合模具设计

针对汽车空调触摸控制板需采用IMR工艺成型的要求,对该产品进行了结构设计分析与验证,以剔除影响产品IMR成型的潜在因素。设计了上述产品IMR制程所需的主要成型模具,模具组成包括注塑成型模具和修边冲裁模具。其中,注塑模具采用机械手运送预冲裁膜片的送料方式,并使用弹销进行膜片定位,因而不需对注射机加装送膜机构,同时使用了气体辅助注塑装置,保证了产品注塑和脱模的可靠性;冲裁模具采用内、外先后压边,中间冲裁修边的方式,有效降低了产品手工修边带来的良品报损。该组合模具结构设计简单实用,工作可靠性好,可作为同类产品模具设计的有益参考。     

汽车中控后端盖板气辅注塑模具设计

针对中控后端盖板壁厚不均且塑件内部具有较多的加强筋、Boss柱和异形倒扣等特征,设计了一副“一模一腔”的热流道气辅注塑成型模具。采用CAE模流分析技术对塑件进行“充填+保压+翘曲”分析,确定了浇注系统采用“4点阀式热流道+U型冷流道”的组合形式以及进气口位置,并对塑件成型过程中出现的缺陷进行预判。由CAE分析结果可知,塑件表面无明显熔接线和凹痕,气体可以将较厚筋位中间部位进行穿透形成中空,且气体穿透后塑件相邻区域收缩较为均匀,翘曲变形较小。由于塑件内表面结构较为复杂,因此设计了8组斜顶抽芯机构解决了产品侧向抽芯问题;且在顶出机构中设计了“顶针+顶杆+方直顶”的组合机构对产品、冷流道和多余溢料进行顶出。但此模具下模板、顶针板和顶针固定板上安装的顶针、顶杆和斜顶的数量较多,注塑机无法为模具提供顶出力,所以需要设计油缸给模具提供动力。冷却系统则采用直通式水管+隔板式水井相组合的形式,可以使冷却效果大幅度提高。经过实际生产验证表明,模具运行顺畅,各机构设计安全合理,成型塑件的质量和精度能够满足实际生产的需求。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

采用模内装饰技术的手机面板注塑模具设计

针对传统手机面板多次成型工艺的不足,结合实践经验,通过比较分析,合理设计了用模内贴膜技术成型的手机面板注塑模具.介绍了模内贴膜技术的特点及工艺流程.该模具具有结构紧凑,成本低廉,成型周期短等特点,且有效解决了传统成型工艺成型手机面板的不良品质与使用问题.     

模流分析在汽车后视镜外壳模具设计中的应用

以后视镜外壳为例,研究了模流分析软件在注塑模具设计中的应用。基于后视镜外壳工艺性分析,建立了塑件的双层面网格模型,根据塑件浇口位置分析结果和外观要求确定了浇口位置在塑件表面凹槽内,结合该模具设计创建了一模两件的热流道浇注系统模型;对塑件进行了冷却-填充-保压-翘曲整个注塑成型过程的模拟分析,两个塑件能实现平衡浇注,冷却回路液进出口温差在允许范围内,通过翘曲分析发现影响塑件翘曲变形的主因是收缩变形,该变形可通过调整保压曲线进行优化。本模流分析应用可对壳体类模具设计提供借鉴。     

IMD膜片图案变形评测研究

针对模内装饰技术(IMD)膜片上图案的变形评测进行了研究,建立了图案变形评测的基本思路,构建了图案变形评测的主要参数组成。以一个ABAQUS的仿真模型为例,将评测参数数据以场输出的形式表现,并对其进行分析。对IMD膜片上图案的变形评测研究,能有效地用于产品表面质量的检测,准确地评测出该产品表面图案是否合格。     

拖链主体注塑成型CAE辅助模具设计

作为卡线器,拖链主体支脚处的变形量不能太大。为了降低试模时的人力和物力。运用CAE分析软件Moldflow对拖链主体进行了分析,通过设计辅助流道降低两支脚的翘曲变形量,并给出了模具设计和制品后处理的建议。     

汽车空调出风口注塑模优化设计

结合汽车空调出风口塑件的结构特点,使用局部分型和整体分型相结合的优化设计办法对模腔分型,依据塑件的脱模需要确定模具结构为单腔布局、直接浇口浇注两板模具.模具模架改进为增加1次开模打开,以驱动定模侧的斜顶机构完成先抽芯.针对塑件上众多且复杂的附加特征的脱模,设计了7个脱模机构用于这些特征的脱模,包括1个定模斜顶机构、2个...     

TPU注射模设计

分析了TPU(热塑性聚氨脂材料)的成型工艺,并详细介绍了TPU注射模的设计和制造方法。     

汽车格栅双色注射模具设计

以汽车格栅双组分产品为例,分析产品的结构工艺特点,采用热流道多点针阀喷嘴顺序控制技术,保证了产品的外观品质;采用斜顶抽芯、油缸外抽芯和油缸内抽芯等多种组合抽芯方式,实现复杂汽车模具的侧向抽芯;采用棱柱形导向装置和定位器的定位方式,缩减了模具的外形尺寸,保证了大型双色模具的精确定位。     

绝缘器注射模设计

分析了绝缘器零件的结构及工艺要求,介绍了绝缘器注射模的结构特点及工作过程.该模具硫化全过程采用自动化控制,保证了产品性能稳定.     

碟式分离机碟片冲孔模结构设计及原理

主要阐述碟式分离机碟片冲模设计计算、结构特性以及工作原理。     

汽车内饰件储蓄盒模具脱模改进设计

针对汽车内饰件储蓄盒内腔底部表面存在印痕影响其外观品质的问题,对推杆端面与塑件表面的接触位置进行修改,将推杆端面纹理复映在没有外观质量要求的塑件外背底面,并在不影响塑件使用性能情况下,在塑件外背两侧设计4条对称分布的耳带,以实现塑件的顺利脱模。通过理论分析并结合实际试验确定了该塑件耳带结构参数直径取值3~4 mm。实际注塑试验证明,该设计能够可靠地实现塑件顺利脱模,有效地保证了塑件的外观品质,为同类产品的结构及模具设计提供了参考。     

通风道栅门注射模设计

对通风道栅门的技术要求和工艺结构进行了分析，设计了一种新型的模具结构，动作可靠，塑件脱模顺利。实践表明，该模具结构能保证产品质量。     

基于图形模板的注塑模架参数化设计系统

提出了基于图形模板的模架模型参数化设计方法,并以NX10.0为平台,开发出了注塑模架的自动化设计系统。该原型系统能够根据所选关键参数自动化建立模架模型,不但交互界面更符合工程实际,操作简单,而且所得模架模型文件唯一,所占内存很小,便于文件管理,从而有效地提高了设计效率。     

汽车副仪表板大型注塑模设计

根据汽车副仪表板盖板塑件的结构特点和成型难点,对相应模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了分析,采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统、二次侧向抽芯与分型机构、以液压油缸为动力的顶出脱模系统和"直通式水道+倾斜式水道+水井"组合模式的温度控制系统等成功设计了一副汽车副仪表板盖板大型注塑模具。该模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果。