一种新型高光注塑模具加热方法的模拟和实验研究

采用电加热方式的高光注塑模具可以有效消除传统注塑成型过程中塑料件的熔接痕、浮纤、银纹等缺陷。然而直接将电加热棒插入模具孔中,由于间隙处的空气,大大降低了传热速度,提出一种新型电加热方法,通过在电加热棒与模具之间填充一种导热液,改变电加热棒与模具之间的接触状况,建立三维传热模型,并通过模拟和实验研究,证明了这种方法可以提高40%的加热效率,同时还能降低电加热棒内部40%的温度。     

蒸汽直接加热模腔的高光注塑技术研究

提出了蒸汽直接加热模具型腔表面的高光注塑新方法,研制了蒸汽直接加热模具型腔的高光注塑模具及模具温度控制机.该装置将高温蒸汽直接通入模腔,使模腔表面达到所需的温度,然后通入高温干空气,吹除模腔内残留的冷凝水,再注射、保压、冷却、开模,完成一个注塑周期.该方法使动定模模面得到均匀加热,熔融科前锋温度和速度高,且只加热模面以...     

高光注塑成型模具热响应研究

高光无痕注射成型技术是一种新兴的注射技术,能够消除塑件表面熔接痕等缺陷,表面可以达到镜面效果,免去二次喷涂。本文通过建立模具的二维几何模型,利用ANSYS模拟了加热、冷却过程,获得了模具表面及熔体中心层的热响应和温度分布情况。同时对比分析了常规注塑与高光注塑成型两种成型工艺,通过加热、冷却时间及温度分布等结果的对比,验证了高光注塑的优越性。     

高光无痕注塑成型模具热响应的研究

高光无痕注射成型技术是一种新开发的注射技术,能够消除塑件表面熔接痕等缺陷,表面可以达到镜面效果,免去二次喷涂。通过建立模具的二维几何模型,应用ANSYS模拟了加热、冷却过程,获得了模具表面及熔体中心层的热响应和温度分布情况;对比分析了常规注塑与高光无痕注塑两种成型工艺;通过加热、冷却时间及温度分布等对比,验证了高光无痕注塑的优越性。     

电热变模温注塑模具加热系统优化研究

在电热快速变模温注塑成型中,加热系统的优劣直接影响产品质量。而加热后模具温度的均匀性是衡量加热系统的主要指标之一,它主要与模具结构、加热棒的热流密度有关。在不改变模具结构情况下,仅通过改变各加热棒的热流密度值来提高加热后模具温度的均匀性进而达到优化加热系统的效果。首先建立了电热快速变模温注塑加热阶段的分析模型,对比了相同工艺条件下的实验结果,验证了模拟的正确性。当初始加热棒热流密度相同时,通过提高边缘加热棒的热流密度,改善了模具温度的均匀性。最后假设加热棒热流密度分别呈一次和二次函数分布,模拟分析得到当各加热棒热流密度不均匀时,为保证加热后模具温度均匀的各加热棒热流密度的取值准则。     

双色高光注塑成型技术及发展

介绍双色高光注塑技术的特点,通过比较双色高光注射成型与单色高光注塑成型、普通注射成型,深入分析了双色高光注塑成型塑件结构与黏合设计及模具结构设计要点。阐述了国内外双色高光注塑技术的应用现状及发展。讨论并指出了将双色高光注塑成型技术进一步推广有待解决的关键技术问题。     

注塑模具对产品生产效率的影响

结合注塑管件的生产实际,以生产效率为评价指标,从模具冷却水路设计、模具材料选用、出模数等方面对注塑模具进行研究,结果表明,对产品壁厚处、浇口位置加强冷却,增大型芯冷却面积和冷却水孔尺寸,有利于缩短成型周期,提高生产效率;同时,应用铍铜材料型芯和斜导柱抽芯,以及合理地增加出模数也有利于生产效率的提高。     

注塑模具开模问题的研究

分析了开模阻力的形成；从模具膨胀、模具卡住、注塑成型工艺条件的选择等方面探讨了不能正常开模的原因。     

高光注塑成型工艺对ABS塑件表面硬度的影响

基于高光注塑成型工艺实验平台,进行了丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)注塑成型工艺实验,分析了工艺参数对塑件表面硬度的影响。结果表明:模具温度对ABS塑件的表面硬度影响最为显著。在一定温度范围内,随着模具温度的升高,ABS塑件的表面硬度不断增大,而当模具温度超过110℃时,ABS塑件的表面硬度则开始快速降低。     

注塑充模模具温度场的数值模拟

本文运用有限元法,对注塑模具三维非稳态温度场进行了计算机辅助的数值模拟求解。以曲边六面体二十节点等参数有限单元,推导了有限元数值求解方程并研制了计算机模拟软件。实例计算结果,验证了数值求解的可靠性。     

RHCM成型制品高光面形成微观机理研究

根据快速冷热成型技术(RHCM)成型塑料熔体在型腔内的填充流动规律,在普通注射成型机理研究基础上,从微观角度对RHCM技术在提高制品对模具的复原性,消除熔接痕、凹痕、银丝纹、流纹、表面浮纤等表观缺陷以及改善制品表面色差等方面的成型机理进行研究。结果表明,正是由于RHCM高温快速成型这一工艺特点,一方面确保熔体在型腔内的充分扩展与汇合,另一方面最大程度的限制制品的成型收缩,从而确保制件的最终成型品质。     

Research on optimum heating system design for rapid thermal response mold with electric heating based on response surface methodology and particle swarm optimization

A new electric‐heating rapid thermal response (RTR) mold with floating cavity/core for rapid heat cycle molding is investigated in this study. Process principles of Rapid heat cycle molding (RHCM) with such new electric‐heating mold are discussed and presented. Response surface methodology (RSM) is employed to develop mathematical relationships between layout of the heating elements and heating efficiency, temperature uniformity and structural strength of the floating cavity. Three explanatory variables including half distance between two adjacent heating rods, spacing between heating rods and cavity surface, and the diameter of the heating rod are used to describe the layout and scale of the heating elements. The response variables involving required heating time, maximum cavity surface temperature, and maximum von‐Mises stress are used to characterize heating efficiency, temperature uniformity, and structural strength of the floating cavity, respectively. Central composite design (CCD) method is used for factorial experiments. Finite element analyses are conducted for combination of explanatory parameters to acquire the corresponding values of the response variables. Three predictive models for the response variables are created by regression analysis. Analysis of variance (ANOVA) is used to check their accuracy. These response surface models are interfaced with an effective particle swarm algorithm for the optimum heating system design of the electric‐heating RTR mold. The developed optimum method is then used for the design of the floating electric‐heating cavity for an actual industrial product. The following heat transfer analysis results show that the temperature distribution uniformity of the cavity surface is greatly improved with the optimal cavity structure and layout of heating rods. © 2010 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2011     

关于API560中定义的加热炉热效率讨论

通过对API 560中加热炉热效率(包括:净热效率、燃料效率、总热效率)的定义进行辨析,指出不同热效率概念的区别和联系,并通过定量计算反映出基准温度、燃烧空气入炉温度、过剩空气量、燃料组成等因素对热效率值的影响,提出提高加热炉热效率的有效措施。对加热炉热效率实时监测方法进行阐述,提出监测值扩展到净热效率和燃料效率,以便更全面地反映加热炉能量利用程度。     

石墨烯镀层辅助快速热循环注射成型方法的研究

提出了一种以石墨烯纳米镀层辅助实现快速热循环注射成型的新方法,采用化学气相沉积工艺在模具型腔表面制备连续且致密的化学键合石墨烯镀层,仅需低压电源驱动就能将型腔表面温度迅速提升至聚合物材料玻璃化转变温度（Tg）之上并进行实时调控,型腔表面温度分布均匀且具有较高的降温速率,可满足注射成型快变模温调控的要求。结果表明,利用石墨烯镀层快速热循环注射成型方法可有效改善注射成型熔体流动行为,明显消除制品的熔接痕。     

空气显热对计算加热炉热效率影响的探讨

通过对现行相关标准中加热炉热效率计算方法的分析,讨论将入炉冷空气显热计人入炉总能量对加热炉热效率计算结果的影响,探讨更能真实反映加热炉能源利用效果的热平衡分析模型及计算方法,并讨论在进行节能效益预期中两种方法的优缺点.     

蒸汽模技术及其应用现状分析

对蒸汽模技术的基本原理、应用设备及关键技术进行了分析,阐明了模具温度控制对蒸汽模技术的重要影响,同时分析比较了蒸汽模技术与普通注塑模技术的特点与优势.最后,对蒸汽模技术的发展前景进行了展望.     

基于温度的加热炉热效率在线估计

提出一种完全基于温度的燃料燃烧热的热效率在线估计方法，解决了热效率实时测量无法长期稳定运行的难题。系统计算准确、稳定可靠、可长期运行，为热效率控制提供了真正可行的实施基础。     

高光注射成型及其关键技术

简述了高光塑料产品注射成型技术的原理和流程,介绍了高光塑料材料、高光模具材料与结构、模面加热方法与模具温度控制系统等关键技术及其应用,并分析了高光注射成型发展趋势.