注塑机锁模力的计算

什么是锁模力?锁模力是指注塑机合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,是为了抵抗熔融胶料在较高的注射压力下充填模具时所产生的胀模力而设定的。此胀模力的大小并不等于注射压力的大小,如图1所示注塑机在注塑时,熔融胶料从注塑机的料筒喷嘴射出后,要经过模具的主流道、分流道,浇口进入模     

热流道市场发展的新动向和新特点

热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术,是指从注射机喷嘴送往浇口的物料始终保持熔融状态,在每次开模时不需要固化作为废料取出,滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔。节约原料、降低制品成本的热流道技术已成为塑胶注塑成型工艺的一个热点方向。     

流变学在注塑成型加工中的应用

简单介绍了流变学,指出塑料加工流变学是注塑成型加工分析的理论基础,在注塑成型加工方面有重要的应用。举例说明了其在注塑成型加工中的喷嘴熔体流动分析、注塑模浇注系统设计、注塑模流动分析、注塑制品内应力分析的应用。     

资料信息

日本Nissei Jushi工业公司开发了一种螺杆式橡胶注塑系统,它能稳定地注塑包括复合橡胶在内的高质量橡胶制品。目前,用于橡胶制品的主要模塑方法是压塑法。为了缩短周期和便于自动化,这家公司开发了利用注塑法原理的橡胶模塑机。公司正在积极推销橡胶模塑机。系统由竖式注塑机,给料设备、真空泵和拾取装置构成。料槽和注料杆装在同一轴上,螺杆计量机构固定在料槽(T形)侧面。使用螺杆模塑法时,带状橡胶由给料装置加到计量螺杆中,同时用红外线加热。计量注入原料量,加到料槽中,用注料杆注入模内。然后,用自动拾取装置取出注塑产品。注塑料槽端部没有注嘴,原料用注料杆直接注入模内,以减小在注塑过程中的压力损失,实现高速加料,并可利用在流     

注塑试样制备过程中注射速率的设定方法

注射速率表示塑料熔体在模腔内流动的快慢程度,对注塑试样的性能有很大影响。提出在注塑试样制备的注射阶段,熔体在模腔内应为流动状态,并应采用体积转换的方式确定模塑体积。在确定了正确的模塑体积基础上,通过控制螺杆的注射速度调整熔体的注射时间,当该注射时间达到根据标准公式计算的结果时,熔体在模腔内的注射速率则符合标准的要求。该方法的注射速率和注射压力为函数关系,注射压力在试样制备中不再是主要的影响因素,亦不能单独调整注射压力改变注塑试样的某项测试性能。该方法将注射过程与聚合物熔体的“流动”行为相关联,确保了注塑试样制备中的科学性和规范性,进而提高了重复性和再现性水平。     

注塑机中的注塑机构

<正>本实用新型公开了一种注塑机中的注塑机构,包括螺杆,螺杆的一端设有驱动螺杆的注塑马达,螺杆远离注塑马达的一端连接料管,料管远离螺杆的一端设有喷嘴,喷嘴上设有法兰,喷嘴与注塑模具的定芯之间设有锥形喷射区,法兰设置于锥形喷射区内,料管内设置有用于输送注塑料的通道,通道内设置有推杆,料管一端设置有出料口,另一端设置有进料口,进料     

往复螺杆式注塑机螺杆头部计量段三维等温流场的数值模拟

在往复螺杆式塑料注塑机的理论研究和设计中,了解熔融物料在注塑机螺杆螺槽中的压力、速度、剪切速率和剪切应力等参数的分布至关重要。使用Polyflow软件对熔融物料在往复螺杆式注塑机螺杆头部计量段中的三维等温流场进行了数值模拟。重点讨论了注射和塑化两个过程的流场。此研究工作可为注塑螺杆设计提供理论依据。     

注塑成型中制品的缺陷原因及其对策

注塑成型是塑料成型中最重要的一种工艺,注塑制品应用于国民经济的各个领域。所谓热塑性树脂的注塑成型工艺,是指将树脂加热熔融,熔体借助压力注入模腔,经冷却固化而得到一定形状制品的成型方法。注塑过程中树脂需经过受热软化、熔融、注塑、保压、冷却定型等五个阶段的物理变化过程。树脂内部将会产生大分子定向、结晶以及残余应力等。由于注射成型过程中的成型条件（如注射压力、螺杆背压、注射速度、注射量、锁模力、料筒温度、模具温度）的选择不当或模具本身存在的问题,会使注塑制品出现许多不良现象和缺陷。归纳起来可分为五大类…     

注塑充模流动过程灵敏度数值分析

从注塑模充模过程控制方程出发,建立了注塑成型充模过程物理场对设计参数瞬态连续灵敏度分析理论,得到了充模过程压力场、温度场、速度场等物理场对设计参数的灵敏度控制方程.数值分析沿用了注塑模流动分析的基本思想,压力灵敏度采用有限元法、通过对时间和厚度方向的差分求解温度灵敏度,借助于控制体积的概念得到运动边界灵敏度分析.数值算例分析了注射压力对注射流率、熔体温度的设计灵敏度,与数值实验吻合良好.     

井式喷嘴冷水壶注塑模设计

介绍了冷水壶注塑模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模采用井式喷嘴,一模一腔,斜滑块分型。型芯中心装有锥形顶盘,锥形顶盘设有气槽,保证塑料熔体正常快速充模,也避免推出时塑件与型芯之间出现真空导致推出困难。采用中心推杆推出塑件使,模具厚度减小30%。模具可实现全自动操作。     

基于自适应横向滤波器的注射机保压控制

注射机将塑料加热塑化后,需要控制高压将熔融塑料充满模具型腔。注射过程的控制问题主要凸显在两个方面:温度控制和压力控制。由于注射过程中熔融塑料属于黏弹性溶体,压力传递不均匀导致了保压压力存在明显的时变、非线性特性。自适应横向滤波器是结构简单的非线性控制器,适用于时变系统。考虑到压力的非线性问题,采用自适应横向滤波器对注射机进行保压压力控制,以实现对注射过程保压压力的精准控制。     

Pressure and temperature behavior of thermoplastic polymer melts during high‐pressure expansion injection molding

The development of expansion injection molding as new technology for producing thin plastic parts has raised questions about polymer melt behavior in the process of rapid high pressure compression and expansion. To investigate those phenomena, the new in‐line injection molding machine mounted measurement system has been developed. Measuring nozzle equipped with hydraulically driven closing bolts and contact fast response pressure and infrared temperature sensors enabled us to measure the compression and expansion of polymer melts at different starting conditions. Results presented for high impact polystyrene and polyamide show that polymer melt temperature rise is linearly dependent on compression pressure as well as it is dependent on compression speed. Comparable effect of temperature fall has been recorded during the polymer expansion, resulting in no noticeable loss of dissipation energy during this reversible process. Measurements have been compared with modified 2‐domain Tait equation of state. Curve fitting analysis to manufacturer's material data show that measurements fit well with the model, even at very high compression speeds. POLYM. ENG. SCI., 2008. © 2008 Society of Plastics Engineers     

脉动注射对螺线槽模腔熔体流动性能的影响

采用阿基米德螺线槽模具对脉动注射充模过程中聚合物熔体的流变行为进行了实验研究,分析了振动力场对聚合物熔体充模流动性及模腔不同位置聚合物熔体充模压力的影响。结果表明,振动力场的引入有利于降低聚合物熔体的表观粘度,改善熔体的流动性,减小熔体在充模过程的压力损失。这种效果尤其对表观粘度高的聚合物熔体更为明显。     

Effects of nozzle length on mold filling simulation accuracy

A common assumption in mold filling analysis is that the molding machine is capable of providing a fully pressurized uniform temperature melt to the rear orifice of the sprue. Based upon this assumption, the finite element model then only represents the geometry of the mold itself from the sprue rear orifice forward. This assumption, however, is acceptable only when the injection modeling machine nozzie extension is of such a length that the pressure drop in the nozzle is negligible. For large injection molded parts the exclusion of the molding machine nozzle in the design phase of the mold filling analysis may produce overly optimistic results. This study of an actual large (7.9 kg) injection molded thin wall (4 mm) vinyl part will show the effects of nozzle length on the accuracy of mold filling analysis software predictions. Analytical results with and without representation of the molding machine nozzle in the finite element model will be compared to production trial results.     

工艺参数对聚合物熔体喷射成滴的影响

介绍了一种机械冲击式聚合物熔体微滴喷射装置,并采用实验分析了不同螺杆转速与冲击频率、不同喷嘴直径、不同基板到喷嘴距离3组工艺参数对聚丙烯（PP）熔体微滴喷射成滴的影响。结果表明,熔体喷射成滴的质量受以上各参数的共同作用影响,只有精确控制以上各工艺参数才能实现均匀微小的聚合物熔体微滴的喷射,从而保证其用于三维打印（3D打印）制造技术时可以实现高精度成型。     

Correlations between extrusion and injection molding process variables for PVC dry blends

Although thermoplastic extrusion and injection molding have been extensively studied by a large number of authors, very little is known about the correlations between the extrusion and injection molding process variables. This paper describes the various comparable process variables between extrusion and injection molding of PVC dry blends. The Brabender extruder of 19 mm diameter and 25:1 length to diameter ratio and the Szekeley reciprocating single screw injection molding machine were used. PVC dry blends of industrial importance were prepared using a high speed mixer. The four mix formulations based on a commercial grade of PVC were used. Process variables studied during the injection molding were the melt temperature near the nozzle, injection pressure, injection speed, and energy consumption. Process variables studied during extrusion were the melt pressure at the die, power consumption, and the melt temperature at the die orifice. The correlations between the extrusion and injection molding process variables for PVC dry blends have been established.     

不同水针口径下的水辅助注射成型数值模拟

使用流体力学软件,对使用溢流法的三维120°～150°弯曲圆管件进行了水辅助注射成型可视化研究。分别改变水针口径尺寸、注水延迟时间、注水压力与熔体温度,分析其对制件内部水穿透行为的影响。结果表明,水针口直径为7 mm时,能显著增加制件的内部穿透长度并得到残余壁厚更薄的制件;受水针结构影响,注水延迟时间为1 s、注水压力为8 MPa、熔体温度为250℃时,水穿透长度最优能增长400%,壁厚减少20%;在注水延迟时间为1 s、注水压力为10 MPa、熔体温度为230℃时,穿透长度最大达到298 mm;注水延迟时间为1 s、注水压力为8 MPa、熔体温度为250℃时,比熔体温度为210℃和230℃的实验组受水针影响严重;缩短注水延迟时间、增加注水压力、升高熔体温度都能有效增大制件的中空率,成型出更薄的管件,但是水针对水辅助注射成型的影响不容忽视,其微小变化能极大地改变成型制件的内部型腔,有效提高水穿透行为的效率。     

注塑模具模外脱模技术

以一副容器塑料件注塑模为例,对注塑机移模行程不足的塑料件注塑模,通过运用特殊的模外脱模技术,减小塑料件的加工机型.并叙述了该技术的结构特点和工作原理,介绍了模具材料、热处理及标准件.     

基于神经网络和遗传算法的薄壳件注塑成型工艺参数优化

建立了基于神经网络和遗传算法并结合正交试验的薄壳件注塑成型工艺参数优化系统。正交试验法用来设计神经网络的训练样本，人工神经网络有效的创建了翘曲预测模型；遗传算法完成了对影响薄壳塑件翘曲变形的工艺参数（模具温度、注射温度、注射压力、保压时间、保压压力和冷却时间等）的优化，并计算出了它们的优化值。按该参数进行试验，效果良好，可以有效地减小薄壳塑件翘曲变形，其试验数值与计算数值基本相符，说明所提出的方法是可行的。     

基于PRO/E的机床挤嘴注塑模优化设计

对聚丙烯机床挤嘴塑料件进行工艺分析,设计了挤嘴注塑模,基于PRO/E进行了注塑模的优化设计。利用PRO/E确定成型工艺参数,为模具设计节省了大量的时间,提高了设计效率。介绍了机床挤嘴的成型工艺以及冷却系统和模具总体结构的设计。