微发泡PP/GF复合材料力学性能研究

采用化学发泡注塑成型的方法制备了微发泡聚丙烯/玻璃纤维(PP/GF)复合材料;结合成核理论和玻纤增强机理,研究了发泡质量对微发泡PP/GF复合材料力学性能的影响。结果表明:在PP/GF复合材料中添加5.0%纳米SiO2后,纳米SiO2对PP与GF的相容性并无太大影响,微孔发泡PP/GF复合材料的拉伸强度和冲击强度得到较大提高。     

微发泡PP/竹塑复合材料发泡行为及性能研究

采用注塑成型方法,在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯(PP)/竹粉复合材料,分析了不同含量的竹粉对微发泡PP复合材料力学性能和发泡行为的影响。结果表明:随着竹粉用量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加。竹粉用量为30%时,泡孔直径最小,为23.4μm,泡孔密度达到10.4×106个/cm3,具有理想的发泡效果。竹粉用量在20%时,发泡材料的冲击强度和纯PP基本相同,在性能不降低情况下,节约了原材料成本。     

PP/微球复合材料的发泡行为及力学性能

选用PP(EPS30R)、PP(K9928)为基体材料,分别加入EK405、EK406微球母粒,在二次开模条件下制备微发泡PP/微球复合材料,研究不同特性树脂和微球母粒对PP/微球复合材料发泡行为及力学性能的影响规律。结果表明:微球母粒EK406适合于PP/膨胀微球复合材料的发泡,发泡倍率达12%,泡孔平均直径和泡孔密度分别为29.94μm、7.93×106个/cm3,能够获得泡孔细小、均匀而致密的微发泡聚丙烯材料。熔体指数低的PP材料适合于微球发泡,发泡质量较好,综合性能理想,拉伸和冲击强度分别为18.52 MPa、13.18 kJ/m2,比强度达到23.03。     

硫酸镁晶须对微发泡PP复合材料发泡行为的影响

以不同含量的改性的碱式硫酸镁(MgSO4)晶须加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微发泡PP/硫酸镁晶须复合材料,分析了不同含量的硫酸镁晶须对微发泡复合材料发泡行为的影响规律。结果表明,随晶须含量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加,晶须质量分数为25%时泡孔直径为26.79μm,泡孔密度达到2.33×105个/cm3,具有理想的发泡效果。     

GF对微发泡PP/GF复合材料力学性能影响

将经过改性的玻璃纤维(GF)以不同的含量加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微发泡PP/GF复合材料,分析了不同含量GF对微发泡PP复合材料力学性能的影响。结果表明,GF具有明显的填充增强作用,当GF质量分数为20%时,微发泡PP复合材料的拉伸强度达到50.24 MPa,比未发泡纯PP的提高了59.5%;微发泡材料的冲击强度为7.37kJ/m2,发泡后材料的冲击强度与纯PP的相比提高了93.9%;发泡后材料密度相对于未发泡的显著下降。     

微发泡PP/云母粉复合材料的发泡行为

采用化学发泡法,以异相成核理论为基础,研究不同含量云母粉对PP/云母粉复合材料发泡行为的影响,制备了微发泡PP/云母粉复合材料.结果表明:随云母粉含量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加.云母粉质量含量为8%时,可得到泡孔直径22.1 μm左右、泡孔密度接近2.7×107的微发泡聚丙烯材料,可以作为聚丙烯发泡的良好发泡体系.     

GF增强母粒对微发泡PP/GF复合材料力学性能的影响

采用熔融共混挤出的方法制备了A、B两种玻璃纤维(GF)增强母粒。将两种母粒与自制发泡母粒、助剂母粒按一定比例混合,在二次开模条件下制备了PP/GF复合微发泡材料,研究了两种GF增强母粒对微发泡PP/GF复合材料力学性能的影响,同时还探讨了结晶行为对微发泡复合材料力学性能的影响。结果表明:A母粒制备的微发泡PP/GF复合材料性能优于B母粒,在GF含量为30%时,A母粒制备的微发泡复合材料的拉伸强度和冲击强度分别为55.72 MPa、7.58 kJ/m2,与B母粒制备的发泡PP/GF复合材料比较,其拉伸强度和冲击强度分别提高了9.97 MPa、1.1 kJ/m2。     

PP/GO发泡复合材料的性能研究

在二次开模注塑成型条件下制备了聚丙烯/氧化石墨烯(PP/GO)发泡复合材料,研究了GO用量对PP微发泡复合材料力学性能、结晶性能和发泡行为的影响。结果表明:GO加入PP发泡复合材料中,能够明显改善PP复合材料泡孔结构,提高其发泡质量;当GO用量为3份时,PP/GO发泡复合材料的发泡性能相对最好,其泡孔直径为24.8μm,泡孔密度2.5×10~8个/cm~3。     

压力场对微发泡PP复合材料发泡行为的影响

采用欠注成型工艺制备微发泡聚丙烯(PP)/纳米二氧化硅复合材料,通过建立物理模型分析外加压力场对PP复合材料发泡行为的影响规律。结果表明:随着外加压力的增大,PP复合材料的泡孔直径和密度都呈减小趋势;当外加压力为0.7 MPa时,泡孔直径为38.72μm,泡孔密度达到3.66×106个/cm3,分散度为17.85μm,材料发泡效果较理想。     

有机蒙脱土/聚丙烯复合材料微发泡性能研究

采用均聚聚丙烯为树脂基体,通过添加有机蒙脱土(OMMT)、聚丙烯接枝马来酸酐(PP-g-MAH)等制得聚丙烯(PP)改性料,然后加入自制发泡母料通过化学发泡制得了性能优异的微发泡制品。利用扫描电镜(SEM)观察了在不同成核剂含量和不同发泡母料含量下PP发泡复合材料的泡孔结构,同时利用X射线衍射(XRD)分析了OMMT在PP中的插层情况。研究表明:PP-g-MAH的加入使OMMT的层间距在复合材料中发生变化;当添加3%OMMT和5%发泡母料时,可制得泡孔密度大、泡孔直径小并且分布均匀的高品质微发泡PP复合材料。     

稻壳/PP-LDPE微孔发泡木塑复合材料

考察AC发泡剂用量及稻壳粉用量对复合材料密度、力学性能及微观结构的影响,结果表明:随着AC发泡剂用量的增加,复合材料的密度降低,冲击强度先增加后降低,拉伸强度急剧降低;发泡剂用量为2.5份时,密度最低为0.90 g/cm~3,冲击强度最高为6.4 kJ/m~2.稻壳粉的加入,增加了材料的密度,降低了冲击强度和拉伸强度.综合考虑,AC发泡剂用量为2.5份,稻壳粉用量为30份,复合材料的性能较好.     

Microcellular foaming of PE/PP blends

Three different polyethylene/polypropylene (PE/PP) blends were microcellular foamed and their crystallinities and melt strengths were investigated. The relationship between crystallinity, melt strength, and cellular structure was studied. Experimental results showed that the three blends had similar variation patterns in respect of crystallinity, melt strength, and cellular structure, and these variation patterns were correlative for each blend. For all blends, the melt strength and PP melting point initially heightened and then lowered, the PP crystallinity first decreased, and then increased as the PE content increased. At PE content of 30%, the melt strength and PP melting point were highest and the PP crystallinity was least. The blend with lower PP crystallinity and higher melt strength had better cellular structure and broader microcellular foaming temperature range. So, three blends had best cellular structure at PE content of 30%. Furthermore, when compared with PE/homopolymer (hPP) blend, the PE/copolymer PP (cPP) blend had higher melt strength, better cellular structure, and wider microcellular foaming temperature range, so it was more suited to be microcellular foamed. Whereas LDPE/cPP blend had the broadest microcellular foaming temperature range because of its highest melt strength within three blends. © 2007 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci 104: 4149–4159, 2007     

云母粉对聚丙烯微孔发泡行为和力学性能的影响

将云母粉加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微孔发泡PP/云母粉复合材料,分析了不同含量的云母粉对微孔发泡复合材料发泡行为及力学性能的影响。结果表明,当云母粉质量分数为6%时微孔发泡复合材料的泡孔尺寸最小,泡孔密度最大;随着云母粉加入量的增大微孔发泡复合材料的缺口冲击强度略有降低,拉伸强度基本保持不变。     

耗散结构理论在聚丙烯微孔发泡材料中的应用

从系统的角度出发,运用耗散结构理论,对聚丙烯微孔发泡材料中泡孔的长大规律进行分析,从而更深入地揭示了泡孔尺寸大小和泡孔分布的本质.研究结果表明:聚丙烯微孔发泡材料中泡孔的长大系统具有耗散结构特性,二次开模距离L=0.95 mm或气泡内部压力Pc达到阈值Ac时,能从原来的无序状态变为时间、空间或功能的有序状态,使体系向优化方向转变而获得均匀分布的微孔聚合物材料.     

PP/HDPE/EPDM复合体系微孔发泡实验

聚丙烯(PP)是结晶性聚合物,熔体强度低,发泡性能差.为了提高PP的微孔发泡性能,首先将PP和聚乙烯(PE)共混,然后在PP/PE共混体系中加入少量EPDM,研究EPDM的质量含量对PP/PE共混体系熔体强度和最终泡孔结构的影响.分析机理,寻找能够提高PP熔体强度和改善发泡性能的材料.     

聚丙烯/碳纳米管微孔注塑发泡行为及力学性能

研究了不同含量单壁碳纳米管(CNT)的加入对聚丙烯(PP)流变、热稳定性及微孔注塑发泡行为和力学性能的影响。结果表明,随着CNT含量从不足1.0 %(质量分数,下同)逐渐增加,PP熔体黏度显著增大,热稳定性逐渐提升,即使CNT的加入量仅为0.15 %也会产生团聚现象,但团聚体尺寸较小且与基体结合紧密;微孔发泡注塑样品中泡孔分布不均匀,泡孔尺寸范围在10~70 μm,直径随着CNT含量增加呈现先减小后增大;PP/CNT复合材料微孔发泡成型后,弹性模量、屈服应力下降不大,但断裂伸长率平均提升了近400 %,不同组分发泡样品间力学性能指标变化不大。     

硅烷偶联剂改性云母粉在微孔发泡PP中的应用

通过硅烷偶联剂改性的云母粉,以不同含量加入聚丙烯(PP)中,制备微发泡PP/云母粉复合材料;通过相容性和分散性分析了改性与未改性云母粉微发泡PP复合材料发泡行为和力学行为的影响规律。结果表明:改性云母粉的微发泡PP复合材料泡孔直径明显减小,泡孔密度增大;抗拉强度和冲击强度都得到提高。     

微发泡聚丙烯复合材料发泡行为研究

以PP(聚丙烯)为基体材料,分别添加发泡剂母粒、发泡剂和助剂母粒及发泡剂、助剂、成核剂母粒,在二次开模条件下注塑制备微发泡PP复合材料,分析了发泡助剂及成核剂对微发泡复合材料发泡行为的影响规律。结果表明,添加发泡助剂以后,PP体系的发泡质量得到明显改善;助剂和成核剂同时添加,微发泡PP体系的发泡质量最好,泡孔平均直径为26.79μm,泡孔密度达到4.76×106个/cm3。     

纳米蒙脱土在聚丙烯微发泡材料中的应用

将硅烷偶联剂改性的纳米蒙脱土(Nano-MMT),以不同类型(DK1N、DK4、DK1)加入聚丙烯中在二次开模条件下制备微发泡PP/Nano-MMT复合材料,分析了不同类型Nano-MMT对材料的发泡行为与力学性能的影响。结果表明:Nano-MMT的类型为DK4时,泡孔尺寸在18μm左右,泡孔密度为3.94×107个/cm3,冲击韧性提高约30.46%,发泡效果较理想。