高光注塑成型工艺对ABS塑件表面硬度的影响

基于高光注塑成型工艺实验平台,进行了丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)注塑成型工艺实验,分析了工艺参数对塑件表面硬度的影响。结果表明:模具温度对ABS塑件的表面硬度影响最为显著。在一定温度范围内,随着模具温度的升高,ABS塑件的表面硬度不断增大,而当模具温度超过110℃时,ABS塑件的表面硬度则开始快速降低。     

ABS树脂光泽度的测试方法研究Ⅰ

通过对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)0215A光泽度测试方法的研究,总结出快速、准确测量光泽度的方法和条件。重点研究了测试仪器、测试角度以及测试过程中样品覆盖物对测试结果的影响。研究发现仪器预热30 min后,采用45°入射角测试,测试件覆盖黑色吸光板条件下,光泽度测试结果重复性好,标准偏差为0.52。     

影响ABS树脂热变形温度测试的因素

研究不同热处理条件以及注塑制样条件对热变形温度的影响,结果表明热处理温度对测试结果影响较大,对于ABS树脂,80℃下热处理1 h就可以消除大部分残余应力,热变形温度测试结果有较大提高。制样过程模具温度和保压直接影响热变形温度测试结果,增加熔体"冷流"会增加内应力,降低热变形温度测试结果,因此对比ABS树脂热变形数据不能只看样件是否经过热处理,还要关注样件的成型条件。     

ABS树脂光泽度测试方法研究Ⅱ

通过对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)树脂0215A光泽度测试方法的研究,总结出快速、准确测量光泽度的方法和条件。重点研究了样件冷却时间、环境因素、测试点及入射光测试方向对光泽度测量结果的影响。研究发现样件冷却30 min后测试结果准确性好;对测试样件的擦拭带来的磨损会降低测量值;同一样件上不同点的光泽度存在差异;平行于树脂成型过程中流动方向上的光泽度测试值较高。     

微注射成型PP/ABS共混物相形态

采用传统注射成型和微注射成型制备了聚丙烯/丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（PP/ABS）共混物的2种尺寸的矩形样条,并对其相形态和力学性能进行了研究。结果表明,2种样条的相形态差异很大,传统注射成型样条皮层分散相变形较大,且在ABS含量达到50 %(质量分数,下同)时,仍为分散相形态;而芯层分散相呈球形,在ABS含量为40 %时呈共连续结构;微注射成型由于剪切速率较高,冷却速率较快,样条皮层和芯层相形态没有太大的差异,分散相变形均较大,在ABS含量为50 %时呈现共连续结构,即相反转区域向ABS含量较高的方向移动;随着ABS含量的增加,2种样条的拉伸强度逐渐降低。     

成型工艺参数对MBS、PP注塑件收缩率的影响

运用Taguchi技术研究了成型工艺参数对甲基丙烯酸甲酯-丁二烯一苯乙烯共聚物(MBS)和聚丙烯(PP)注塑制品收缩率的影响,并获得优化的成型工艺参数以使制品的收缩率最小.以碱性蓄电池壳为例,利用L9(34)正交矩阵进行实验,研究对比了成型工艺参数对制品收缩率的影响程度.结果表明,所选成型工艺参数中冷却时间和注射时间对MBS制品的收缩率影响较大.熔体温度和冷却时间对PP制品的收缩率影响较大.     

ABS/PMMA共混物在注塑成型加工中性能和微观结构的变化

以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚甲基丙烯酸甲酯(ABS/PMMA)共混物为研究对象,以注塑成型加工工艺条件为主要研究内容,考察了工艺条件的改变对共混物力学性能和微观结构的影响,并确定了适宜的加工工艺条件。研究结果表明:注射温度对ABS/PMMA共混物的弯曲强度有较大的影响,而对冲击性能和拉伸性能的影响不明显;注射压力对共混物的冲击性能有所影响,而对其拉伸性能的影响不明显。     

注射成型的PP及GFPP中PP的晶态研究

本文利用偏光显微镜对注射成型的ＰＰ及ＧＦＰＰ的高次结构进行评价，研究温度、速度等注射条件对制品结晶形态的影响，揭示出制品的芯层及皮层结构的变化规律以及加入ＧＦ使ＰＰ结晶形态发生的变化。     

注射成型工艺条件对聚丙烯制品光泽度的影响

通过一次因子法确定了Taguchi法的试验因子,采用Taguchi法对试验因子进行权重分析与优化,并进一步研究了注射成型工艺条件对聚丙烯制品光泽度的影响。结果表明,在注射成型过程中,提高熔体温度、模具温度、保压压力及注射速率都有助于提高制品的光泽度,同时也会提高制品的拉伸强度和弯曲强度,但会降低缺口冲击强度。影响聚丙烯制品光泽度的最显著因素是熔体温度。影响因子的权重大小顺序为：熔体温度、模具温度、保压压力、注射速率。     

注塑成型工艺对ABS树脂冲击性能的影响

对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)采用不同的注塑成型工艺进行注塑,研究了注射速度、注射压力和保压压力对ABS树脂冲击强度、冲击样条缩痕深度和样品质量的影响。结果表明:提高注射速度、注射压力均使样品的冲击强度降低,质量提高,冲击样条缩痕减小。注射速度比注射压力对产品的性能影响大,调整参数时应优先考虑注射速度。在50～70 MPa的保压压力范围内,保压压力对ABS树脂的冲击性能影响较小。     

注塑工艺对ASA光泽的影响

采用双螺杆挤出机加入消光剂等助剂制备了不同光泽的高耐候丙烯腈–苯乙烯–丙烯酸酯塑料(ASA),并研究了注塑温度、注射速度、模具温度、保压压力以及保压时间等注塑工艺对ASA注塑制品表面光泽的影响。结果表明,消光剂在ASA中有很好的哑光效果,通过控制其添加量可以获得力学性能和低光泽综合性能优异的哑光ASA。注塑工艺对ASA光泽研究结果显示,模具温度和注塑温度是影响ASA表面光泽的最主要工艺参数。在合理的注塑加工范围内,适当地提高注塑温度、模具温度和保压压力,以及适当地延长保压时间可以获得低光泽效果优异的注塑件。     

变模温注压成型对超薄导光板品质的探析与实践

超薄导光板高速高压注射成型具有残余应力集中、厚度不均、微特征转写效果差等缺陷。简述了导光板注射成型缺陷原因,重点分析了注压成型工艺对超薄导光板残余应力、厚度均匀性、微特征转写性的影响,并根据导光板设计要求选择最佳工艺方案进行实验,结果显示,与注射工艺相比,注压工艺使导光板样本点应力集中均值从9.46 MPa降为7.98 MPa、厚度均匀性均值从0.428 mm降为0.391 mm、微特征高度均值从0.022 mm提升为0.038 8 mm,导光板综合性能显著提高。鉴于微特征转写性是导光板光学性能的关键因素,且其受模温影响显著,进一步将变模温技术与注压工艺相结合,使微特征高度均值进一步从0.038 8 mm提升至0.039 4 mm,更加接近设计值0.04 mm。     

PE-HD/PP共混物注射成型冷却过程中温度分布的研究

依据傅里叶定律和能量守恒力一程的基本原理,对聚合物注射成型冷却过程进行了合理假设和必要简化,采用数学模拟结合实验验证的方法,对高密度聚乙烯(PE-HD)和聚丙烯(PP)共混物注射成型冷却过程进行了实验和数值模拟研究。采用数据采集器对不同比例共混物注射冷却过程中的温度变化进行了数据采集。结果表明,在冷却第一阶段纯PE-HD的冷却速率最快,在固相冷却段共混物的冷却速率较纯净物慢。将采集所得温度的实验值与根据改进熔法用Matlab软件对共棍物冷却过程中温度分布数值模拟计算所得的值进行了比较分析,结果表明,共混物在冷却第一和第二阶段的温度分布实验值与模拟值几乎完全吻合,在固相冷却段共混物的冷却受热导率和聚合物的形态结钩的共同影响,此阶段实验值略高于模拟值。     

Influence of ageing on the gloss,color, and structure of colored ABS

The results of examination of the influence of ageing by UV rays on the gloss, color, and morphology of injection molded parts made of ABS terpolymer with addition of coloring agents in the form of powder and its masterbatch (granulate) based on ABS and PS media are presented in this article. It has been shown that the UV radiation contributes to decrease in the value of gloss and increase in the luminance of moldings and also changes values of parameters a and b, describing the change in parts color, in the direction of red and yellow, which is connected with the degradation of polymer ABS and coloring agents. Ageing process leads to structural changes in polymer, depending on the type of coloring agent. © 2015 Wiley Periodicals, Inc. Col Res Appl, 41, 392–398, 2016     

聚丙烯保压注射成型冷却过程温度场的研究

采用数值模拟结合实验验证的方法,对聚丙稀（PP）注射成型（保压和不保压）冷却过程实验和数值模拟进行分析。用数据采集器对不同共混物注射冷却过程中的温度变化进行数据采集,并将采集所得温度的实验值与根据改进焓法用Matlab软件对聚丙烯冷却过程中温度分布进行数值模拟计算所得的值进行了比较分析,结果表明聚丙烯在液体冷却段温度分布的实验值与理论值几乎完全吻合,在结晶段和固体冷却段实验值略有不同。     

纳米CaCO3对PP/ABS复合材料结构与性能的影响

采用熔融共混法制备出纳米碳酸钙(nano-Ca CO3)改性聚丙烯(PP)/丙烯腈–丁二烯–苯乙烯共聚物(ABS)复合材料,研究了不同nano-Ca CO3含量对PP和ABS相容性以及对复合材料性能和结构的影响。结果表明,经表面预处理的nano-Ca CO3能与PP和ABS产生相互作用,增强PP和ABS之间的相容性,从而使复合材料的形态与性能改变。当nano-Ca CO3质量分数为3%时,复合材料可获得较好的综合力学性能。     

微注射成型中变模温控制技术

阐述了变模温控制在微注射成型中的重要性，介绍、比较了当前出现的电热水冷、感应加热、薄膜电阻式加热、复合模壁绝热-加热、复合模壁绝热-压缩热空气加热几种变模温控制实现方法，展望了未来微注射成型中变模温控制的发展趋势。     

微注射成型聚丙烯微结构件缺陷分析

通过微注射成型制得了聚丙烯微结构件，微结构部分是直径为130μm、高度为250μm的微型圆柱。分析了模具温度、注射压力、保压时间及模具抽真空对微零件填充性能的影响。研究发现，在不恰当的工艺参数下，微圆柱会出现以下缺陷：填充不足、表面粗糙、烧蚀、中空等。通过实验得到了合理的工艺参数，即在模具温度为90℃、注射压力为100MPa、保压时间为3S、模具抽真空的情况下，微结构部分可以得到完全填充，且没有以上缺陷。