注塑模具随形水路自动化设计

作为一种新颖的水路结构,随形水路在模具工程中的应用日益广泛,然而其设计过程却极为繁琐。针对随形水路传统设计方法存在的复杂耗时且易出错的问题,结合地貌学中等高线的形成原理,提出了一种随形水路自动生成方法。该方法通过偏置模具成型面与等距的分层面相交从而形成各层的随形水路中心线,连接各层的中心线,并对整个曲线链进行光顺处理得到轨迹线,最终沿轨迹线扫描形成冷却管道。以NX为平台,开发了随形水路自动设计系统,实现了本文提出的全部算法。实例验证表明,该方法大幅度缩短了随形水路的设计时间,提高了设计质量,具有较高的实际应用价值。     

多孔隔板注射成型随形水路优化及模具结构设计

传统冷却水路设计受制于模具结构及加工条件,常导致冷却效率低,成型质量不佳等问题,为此以多孔隔板塑件为例,应用模流分析技术进行冷却水路优化设计,通过比较分析传统常规水路与随形水路对产品成型冷却影响,获知随形冷却水路对比常规水路,达到顶出温度时间减少了24%,成型周期时间节约了30.5%,热移除效率提高了23.8%,产品温度分布均匀性提高了27.25%,有效最高温度下降了10.15%,有效最低温度也下降了10.60%,产品总体翘曲变形量下降了13.56%,随形水路对改善冷却效果作用显著。最后,对一模一腔的随形水路多孔隔板注塑模进行结构设计,为了避免结构干涉,采用了潜伏浇口搭配“一内三外”的侧向抽芯结构方式,有效地简化了模具结构,使加工的多孔隔板质量优良,为类似产品注塑模具设计提供参考。     

智能热水壶主体复杂抽芯及随形水路注塑模设计

根据智能热水壶主体结构特点和技术要求设计了一副复杂侧向抽芯及随形水路注塑模具。模具采用顺序侧向抽芯及延时侧向抽芯机构,有效改善了包紧力大、脱模困难塑件的注塑模具结构。定模型芯和动模型芯采用3D打印随形水路,有效改善了熔体热量多、成型零件温差大、温度高注塑模具的温度控制系统。模具采用了多项先进的创新技术,成型零件温差降低了50 %,注射成型周期缩短了约18 %,塑件变形量减小了75 %,尺寸精度提高了2级,达到了MT3（GB/T 14486—2008）。试模一次成功,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。     

狭长型薄壁零件的注塑模3D打印随形水路设计及开发

针对狭长型薄壁零件的注塑模具冷却优化问题,以典型零件引水管为研究对象,采用随形水路的冷却设计方案,通过Moldflow软件,进行随形水路与传统水路的仿真模拟及对比.结果 表明,随形冷却在产品表面温度分布均匀性上提升了52.6％,冷却时间上缩短了19.7％,整个注射过程填充情况良好,体积收缩符合要求;并采用选择性激光熔化...     

医用接插件模具设计及工艺优化

以一款医用接插件为例,设计一套一模两腔的四面滑块抽芯两板模。整套模具的主要结构包括分型面、成型零件、浇注系统、抽芯机构和其他系统部分。为进一步提高产品质量和满足二次注射热固性液态硅胶所需的尺寸要求,通过响应面法,以保压压力、模具温度和熔体温度为影响因素,以翘曲变形作为响应目标,通过BBD设计实验方案,使用Moldflow软件进行仿真实验,通过Design Expert软件分析数据,获得最佳工艺参数为：保压压力104.549 MPa、模具温度81.086℃、熔体温度304.750℃。使用该工艺参数生产的医用接插件翘曲变形下降27.2%。     

CAE技术整合随形水路设计的电机盒模具研究

以电机盒塑料件为例,在相同的模具设计条件下,将传统冷却水路设计更改为随形冷却水路设计,利用实体三维网格的Moldex3D模流分析软件分析了两种冷却水路对模具的冷却效果.结果表明,随形冷却水路改善了模具的热平衡问题,电机盒的最大翘曲变形量从1.2 mm下降到0.5 mm,模具冷却时间从9 s下降到6 s,生产效率提高了12.5％.经实际验证,该模具已投入批量生产.     

机器人关节轴二次抽芯及随形水路注塑模具设计

根据机器人关节轴结构特点和技术要求设计了一副二次抽芯及随形水路注塑模具.模具采用大角度斜导柱抽芯及二次侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,有效改善了抽芯距离长的侧向抽芯模具结构.侧向型芯采用3D打印随形水路,有效改善了体积小、温度高型芯的热量传出.模具采用了多项先进实用的创新技术,试模一次成功,投产后运行安全平稳,模具成...     

基于3D打印的智能马桶水件模具随形水路优化设计

笔者介绍了基于3D打印的注射模具随形冷却水路设计方法和实现技术的发展概况,并以智能马桶注塑水件模具为研究对象,针对其中一个有狭长薄壁成形特征的镶件,优化设计了随形冷却水路;利用SLM 3D打印技术制造了随形冷却水路与型腔一体的注射模具镶件,与原采用直线钻孔加工的镶件比较,其温度均匀性和冷却效率得到有效提升。     

注塑模具随形冷却管道自动生成技术

作为一种新颖的水路结构,随形水路以其优越的冷却效果在模具工程中得到了越来越多的应用.然而由于随形水路的特殊性,其管道的创建过程并不容易.针对注塑模具随形水路传统设计方法中普遍存在的操作复杂耗时且易出错的问题,受莲藕内部导管结构的启发,结合实际模具工程中随形水路的设计要求,提出了一种随形水路自动生成算法.该算法的基本思路是首先沿模具型芯高度方向建立一系列基准面,作为切片层,通过对模具零件进行分层切片,获得每一个切片层上的型芯轮廓线.然后在每一个切片层上以指定管径按照逐点扫描的方法进行曲线干涉检查,筛选出样条曲线的控制点,并制定连线策略使用样条曲线依次连接各个切片层上的控制点,从而获得样条曲线.最后以样条曲线作为管道扫描中心线,扫描形成随形冷却管道实体.以NX为算法实现平台,开发了随形水路自动设计系统与NX无缝衔接,实例验证表明,该方法大幅度缩短了设计时间,减轻了设计人员的工作负担,提高了随形水路的设计效率和质量.     

基于正交试验及MoldFlow模拟优化扶手盖板注塑工艺

以某汽车扶手盖板为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响.通过正交试验法,并基于MoldFlow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合.     

注射成型工艺参数对PP制品结晶度影响的实验研究

利用5因素4水平正交试验表安排16组实验,通过对注射成型参数进行调节,研究了聚丙烯制品结晶度随成型工艺参数发生变化的规律.结果表明,对结晶度影响较显著的因素是保压压力,影响较大的因素是模具温度,熔体温度、保压时间和注射速度的影响较小.成型工艺参数对结晶度的影响主要是使分子在应力诱导下发生结晶,在成型过程中降低熵.     

基于Moldflow的汽车后视镜座注塑模具优化设计

以汽车后视镜座为例,利用Moldflow分析软件分析了最佳浇口位置,建立了浇注系统和冷却系统。以体积收缩率变化为指标建立了正交试验方案,通过分析各因素对指标的影响程度,获得了最佳工艺参数组合。通过对模型翘曲变形的模拟分析,得出收缩不均和冷却不均是引起翘曲的主要原因。通过对浇注系统和冷却系统及相关工艺参数的优化设计,翘曲变形量达到最小,最后得到了优化的模具结构。结果表明:利用有限元分析方法,可以缩短模具设计周期,提高经济效益。     

高纯硝酸锶的工艺研究

从反应原理出发,以工业碳酸锶或其次品为原料,经过工业硝酸酸化、利用同离子效应除去大部分钡、再次沉淀去除钡和铁及其他杂质,然后蒸发浓缩、结晶去除钙等碱土金属和碱金属、过滤烘干,制得高纯硝酸锶。通过正交实验,找出了合适的除钡工艺参数、除铁工艺参数,并确定了结晶的工艺参数及所得成品的烘干温度。通过以上方式制得的产品纯度高、质量好,对实际生产具有很好的指导意义。     

钛合金碱性阳极氧化工艺参数的研究

钛合金表面处理对胶接件性能有显著的影响。通过正交试验考察了槽液温度、恒定电压、处理时间和阴阳电极板距离对钛合金胶接前表面处理效果的影响,并优化了实验工艺参数。试验结果表明,槽液温度对处理效果的影响最显著,其余三个因素次之。在最佳工艺条件下制备的钛合金胶接件获得了良好的性能。     

电子束选区熔化成形技术及在模具中的应用

基于电子束的选区熔化成形技术利用电子束能量密度高、无反射及真空加工环境无污染等优点，将电子束加工与快速原型制造技术相结合，可以制备传统模具制造技术无法制造的具有内流道和材料梯度的模具。本文结合自行研制的国内第一台电子束选区熔化成形设备的构成及技术路线，阐述了该技术在模具行业中的应用前景，并且采用该技术制备了完全致密的金属三维零件。     

工艺参数对模内覆膜注塑件翘曲变形的影响

摘要：利用Moldflow软件对模内覆膜笔记本壳体注射成型过程进行模拟,通过正交试验设计研究了工艺参数对覆膜制品翘曲变形影响的显著性差异,并对试验结果进行方差分析和验证。研究表明,保压压力和熔体温度对覆膜注塑件翘曲变形的影响最显著,其它工艺参数的影响不显著。通过工艺参数优化,获得了最优的工艺参数组合是模具温度75℃,熔体温度270℃,注射时间3 s,保压压力65 MPa,保压时间14 s,薄膜厚度0.1 mm。经过进一步的模拟仿真验证,获得最优参数组合下的翘曲变形值是所有试验中最小的,该结果与预测结果一致。     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。