硅酮耐划伤剂对车用聚丙烯内饰材料性能的影响

采用衰减全反射红外光谱(ATR)研究了硅酮耐划伤剂改性的车用聚丙烯材料表面和内部的含量分布。ATR及十字划格实验结果表明:硅酮耐划伤剂能均匀地分散在材料的表面和内部。随着硅酮耐划伤剂用量的增大,材料耐划伤性能相应提高。ATR及扫描电镜(SEM)证明车用聚丙烯耐划伤注塑材料成皮芯结构,严重划伤样品的划痕破坏了材料表层,出现黏滑现象,而加入硅酮耐划伤剂的改性材料划痕深度较浅,添加量超过4.5%时,材料划伤前后的色差△L<1。     

车用聚丙烯内饰材料耐划伤性能研究

采用衰减全反射红外光谱(ATR)研究酰胺类耐划伤剂在车用聚丙烯(PP)耐划伤内饰材料表面和内部的含量分布.ATR及十字划格实验结果表明,酰胺耐划伤剂能有效地迁移到材料表面,降低表面摩擦系数,且酰胺耐划伤剂在材料表面和内部的分布有所差异.ATR及扫描电子显微镜(SEM)证明车用PP耐划伤内饰材料呈皮芯结构,未加入耐划伤剂...     

耐划伤车用聚丙烯材料的研制及应用

研究了耐划伤剂、滑石粉粒径对聚丙烯(PP)材料耐划伤效果与力学性能的影响,通过测试划伤前后的色差来评价耐划伤剂对材料的耐划伤效果.结果表明,耐划伤剂增加了材料的表面润滑性;采用小粒径滑石粉改性材料的耐划伤性能优于采用大粒径滑石粉改性的材料.利用耐划伤PP开发出的汽车内饰件被成熟应用于通用NGS308车型.     

车用聚丙烯复合材料耐划伤性能及黏滑现象

研究了车用聚丙烯复合材料耐划伤性能及黏滑现象。结果表明:划痕宽度越宽,耐划伤性能越差;黏滑现象是造成聚丙烯复合材料耐划伤性能降低的原因之一。黏滑运动造成材料移除,使材料表面破坏严重;要提高其耐划伤性能,必须降低或消除划伤过程的黏滑现象。     

染色能力对改性聚丙烯材料耐划伤的影响

采用衰减全反射红外光谱(ATR)研究不同滑石粉含量下,聚丙烯材料划伤后滑石粉外露量的差异。ATR和十字划格实验表明,滑石粉含量越高,划伤后滑石粉外露量越高,且滑石粉含量及目数提高还使炭黑对其染色能力下降,划伤效果变差。炭黑粒径降低和含量的提高,有助于改善其对滑石粉的染色能力,可明显改善耐划伤效果。实验表明,添加质量分数为0. 4%炭黑A和0. 8%炭黑B的ΔL分别为10. 8和3. 2。另外,耐划伤剂的加入也能有效改善材料耐划伤性能,最终在添加质量分数为0. 8%炭黑B的情况下,添加质量分数为1. 5%和2%耐划伤剂即可使ΔL降至1. 1和0. 5。     

汽车用聚丙烯耐划伤性能研究

通过在滑石粉填充聚丙烯材料中加入耐划伤剂,研究划痕表面情况、划痕宽度以及色差△L来评价耐划伤剂对复合材料的耐划伤效果.结果表明:添加质量分数为1.5%的耐划伤剂能显著改善材料的耐划伤性能.     

低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯复合材料的研制

采用熔融挤出法制备了一种低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯(PP)复合材料,研究了不同用量的耐刮擦剂和气味吸附剂对PP复合材料耐刮擦性能和气味散发特性的影响.结果表明,当耐刮擦剂和气味吸附剂的质量分数分别为1.5％和1％时,PP复合材料具有较优异的耐刮擦性能和低气味散发特性,且其力学性能不受影响.该复合材料已成功应用于各种汽车内饰件.     

聚丙烯耐划伤性的研究进展

综述了聚丙烯(PP)材料表面耐划伤性能的研究进展,重点讨论了填料、填料与PP基体间的界面强度、成核剂、润滑剂、分子结构、共混改性等因素对PP表面耐划伤性能的影响。针对耐划伤PP材料的开发和划伤机理的研究,还需构建数学模型为其提供依据和指导。     

免喷涂聚丙烯的耐刮擦和散发性能研究

研究了添加经过低散发处理的效果颜料(Al-L)、烘料工艺、耐刮擦助剂种类和含量对免喷涂聚丙烯材料耐刮擦和散发性能的影响。结果表明：添加Al-L后,免喷涂聚丙烯材料的气味等级大幅降低至3.6级,总挥发性有机物(TVOC)质量浓度可以降低至7 000μg/m³左右,满足汽车内饰件的散发要求。耐刮擦助剂的添加能有效提升免喷涂聚丙烯材料的耐刮擦性能,使常见的内饰皮纹K9A的明度变化(ΔL)降低至1.0;通过不同耐刮擦助剂的复配,可以使细皮纹K31的耐刮擦性能达到内饰件要求,ΔL只有1.1;但是耐刮擦助剂的添加会提升材料的TVOC质量浓度。     

耐划伤助剂对聚酯弹性体材料性能的影响

采用熔融共混法制备汽车仪表板用注塑表皮热塑性聚酯弹性体(TPEE)专用材料,研究了耐划伤助剂(TPEE载体高分子量硅酮母粒)含量对TPEE复合材料综合性能的影响。结果表明：随着耐划伤助剂含量的增加,TPEE复合材料的流动性以及断裂伸长率也随着提高,其熔体质量流动速率可从53.3 g/10min增加至65.7 g/10min,断裂伸长率可从965%增至1 040%;而随着耐划伤助剂含量的增加,TPEE复合材料的邵氏A硬度和拉伸强度却随之降低,其邵氏A硬度从69.6降至67.1,拉伸强度从17.8 MPa降至14.8 MPa;未添加耐划伤助剂时,色差值(ΔL)为1.95,当耐划伤助剂的质量分数增加到4%时,其ΔL能够降至0.11;使用显微相机对摩擦后的皮纹制件拍照,发现未添加耐划伤助剂的皮纹制件的摩擦痕迹相当明显,而耐划伤助剂质量分数添加至4%时,几乎没有摩擦痕迹。耐划伤助剂质量分数为4%时,TPEE复合材料的综合性能较为优异,满足汽车仪表板用注塑表皮的性能要求。     

硅酮耐刮擦剂对车用PP复合材料性能的影响

研究了三种不同牌号的硅酮耐刮擦母粒对聚丙烯(PP)复合材料的物理力学性能和耐刮擦性能的影响,采用3D激光扫描共聚焦显微镜(CSLM)对划痕表面形貌、截面形貌进行观察和3D模拟。结果表明,硅酮母粒降低了材料的强度、刚性和表面硬度,而且洛氏硬度和拉伸强度有一致的变化关系。划痕横截面积与ΔL值有一定的对应关系,都可以作为评价材料耐刮擦性的指标。通过CSLM的3D模拟图可以定性评价材料的耐刮擦性。     

电镀锡板表面抗划伤性的研究Ⅱ.软熔工艺对电镀锡板表面抗划伤性的影响

移植QHQ型涂膜铅笔划痕硬度仪用来测试电镀锡板的抗划伤性。用此方法研究了软熔处理以及不同软熔方式对电镀锡板抗划伤性的影响，实验结果表明：软熔处理对薄镀锡板可以提高镀锡板表面抗划伤性，在电阻软熔基础上增加感应软熔后，在一定条件下可进一步提高电镀锡板的抗划伤性，并从理论上进行了初步探讨。通过对电镀锡板表面形貌结果表明，表面抗划伤性与镀层晶粒大小和致密性有关。     

PP复合材料耐刮擦性能的研究

通过多指刮擦试验机对聚丙烯(PP)及其复合材料进行了系统的刮擦实验测试,采用光学显微镜观察了材料的刮擦损伤形貌,以研究PP及其复合材料的耐刮擦性能及损伤机理;通过差示扫描量热仪(DSC)测试了材料的结晶度,研究了耐刮擦助剂和磷酸盐成核剂对材料力学性能、结晶性能和耐刮擦性能的影响,以探讨材料力学性能、结晶性能与耐刮擦性能之间的关系。     

聚丙烯汽车保险杠专用料的研制

采用共聚聚丙烯EPR30R/EPS30R40～50份、LLDPE(0209)40～50份、POE(8150)5～10份、滑石粉5～10份、双马来酰亚胺0 1～0 5份、少量抗氧剂等助剂共混改性的方法,制备了一种性能优异、成本低廉的汽车保险杠专用料,性能满足五十铃系列轻型车的要求,已经应用在多种型号的汽车上。     

Scratch Resistance Enhancement of Polymer Coatings

This review presents the state of the art regarding the improvement of scratch resistance of polymeric coatings. In particular, our attention is focused on the effect of inorganic nanometric fillers on the scratch resistance of organic coatings. Two main strategies are described for the achievement of such nanostructured hybrid organic/inorganic coatings: either a top‐down or a bottom‐up approach.

     

我国汽车用聚丙烯材料现状及发展

阐述了我国汽车用聚丙烯材料的现状与发展,通过与中国石化行业的聚丙等合成树脂产品结构分析、国内汽车用聚丙烯基础树脂的发展状况分析和国内汽车用聚丙烯共混合金材料的分析,指出了目前国内汽车用聚丙材料存在的问题及发展方向,为汽车行一和石化行业之间加深了了解和沟通提供提供了信息。     

电镀锡板表面抗划伤性的研究Ⅰ.关于测试方法

电镀锡板弧表面抗划伤性近来受到越来越多的重视，但至今对此尚无统一的标准测试方法。经过分析比较，移植两种简单有效的测试方法－涂膜铅笔硬度泮和涂膜划痕硬度法来测试和评价电镀锡板表面抗划伤性，试验结果表明该测试方法可以用来比较电镀锡板表面抗划伤性。     

耐刮擦、高流动PP/SEBS热塑性弹性体的研制

采用熔融共混法制备了聚丙烯(PP)/氢化苯乙烯–丁二烯–苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)热塑性弹性体,研究了乙烯丙烯酸酯共聚物润滑偶联改性剂(YY–503和YY–5031)、芥酸酰胺和高分子量硅酮(E525)4种改性剂对PP/SEBS弹性体的加工性能、力学性能和耐刮擦性能的影响。结果表明,4种改性剂的加入能显著提高弹性体的熔体流动速率(MFR),添加YY–503和E525的弹性体MFR提升更为显著,分别为12.6 g/10 min和13.5 g/10 min,比未添加时提高了2 471.4%和2 655.1%;添加芥酸酰胺的弹性体拉伸强度和断裂伸长率最低,比未添加改性剂时分别下降了58.5%和63.2%,添加YY–503和YY–5031的弹性体拉伸强度分别为10.6 MPa和9.8 MPa,比未添加改性剂时分别提高23.2%和19.5%;未添加改性剂弹性体的色差值(ΔL)为18.5,而添加YY–503和YY–5031的弹性体ΔL仅为1.3和1.5;扫描电子显微镜测试发现,添加YY–503和YY–5031的弹性体中没有出现明显孔洞,碳酸钙良好分散,与基体结合力良好。添加质量分数为2%的YY–503可获得力学性能、加工性能和耐刮擦性能优异的PP/SEBS弹性体。