塑化温度和成型温度对增塑PVC及PVC／PNBR弹性体力学性能的影响

当塑化温度分别为135℃和150℃时,通过测定不同成型温度下（145、150、155、160℃）压片制得的增塑PVC和PVC／PNBR共混物的断裂伸长率、拉伸强度、硬度和拉伸永久变形,研究了塑化温度和成型温度对试样力学性能的影响。结果表明：①150℃塑化温度下,物料塑化得更完全,PVC分子链间的作用力增强,试样的拉伸强度、拉伸永久变形、硬度增大;②在成型温度为145-155℃范围内,试样的断裂伸长率、拉伸强度随成型温度的提高都显著增大;③与塑化温度相比,成型温度对试样力学性能的影响更大。     

微纳层叠TPU/MVQ热塑性硫化橡胶的制备与性能研究

利用微纳层叠挤出设备良好的分布分散混合作用，制备了聚氨酯/硅橡胶（TPU/MVQ）热塑性硫化橡胶（TPV），研究了制备方法、动态硫化温度、螺杆转速、橡塑比、相容剂种类及含量对TPV性能的影响。结果表明，与普通共混相比，微纳层叠加工制备的TPV在拉伸强度和断裂伸长率上分别提升了12.4%、12.1%；硫化温度190℃、螺杆转速200 r/min时，TPV力学性能最佳，拉伸强度、断裂伸长率、硬度、压缩永久变形分别为6.69 MPa、363.8%、57.6 A、31.5%；随着橡胶含量的增加，TPV拉伸强度、断裂伸长率、硬度下降，弹性回复性能、耐老化性能、耐油性能提升；相容剂硅烷改性聚氨酯（TPSiU）和乙烯丙烯酸甲酯共聚物（EMA）最佳用量分别为10份和5份，与EMA相比，TPSiU作为相容剂时，材料弹性回复性能、耐油性能更优，而EMA对TPV的断裂伸长率提升作用明显。     

PVA-CP1220T10吹塑薄膜加工工艺及性能研究

采用挤出吹塑法制得了聚乙烯醇（PVA）薄膜,并结合制品性能,讨论了吹塑工艺参数的优化。结果表明,PVA-CPl220T10吹膜加工工艺条件为：第一段温度134-140℃,第二段温度175-180℃,第三段温度180-185℃,主轴转速12Hz,卷曲速度450r／min,得到了平均膜厚为0．03mm的PVA薄膜。该薄膜具有良好的水溶性,其拉伸强度纵向为30．26MPa,横向为22．41MPa;断裂伸长率纵向为178．1％,横向为155．8％。     

微层聚氯乙烯/纳米二氧化硅复合材料的结构与性能

利用微纳层叠挤出技术在挤出聚合物熔体过程产生的持续剪切作用,制备出PVC/nano-SiO_2复合材料片材,并通过转矩流变仪、扫描电子显微镜、真空干燥箱、万能试验机等对片材的结构与性能进行了分析和表征。结果表明:(1)随着nano-SiO_2用量的增加,最大扭矩和最小扭矩不断增大,但平衡扭矩维持在同一水平,而塑化时间先减小后增大,熔融因数先增大后减小,且在nano-SiO_2含量为3%时取得最大值,加工性能最佳。(2)试样的加热损失率随着nano-SiO_2用量增加先增大后减小,用量为3%时加热损失率最小。当nano-SiO_2用量为3%,同1层试样比较,9层试样的加热损失率降低34.5%;81层降低36.3%;729层降低41.7%。(3)随着nano-SiO_2用量的增加,PVC/nano-SiO_2复合材料的纵向拉伸强度逐渐增大,nano-SiO_2用量为3%时达到最大,当其用量超过3%后,材料的拉伸强度呈逐渐降低的趋势;nano-SiO_2用量为3%时,与1层试样比较,9层试样的纵向拉伸强度提升了3.6%;81层试样提升了17.6%;729层试样提升了25.5%。(4)nano-SiO_2用量为3%时,伴随微纳层数增加,纵向屈服强度增大,界面作用不断增强;加入6节微纳层叠器(微纳层数为729)时,nano-SiO_2用量为3%时的界面作用最强。     

聚氯乙烯/邻苯二甲酸二烯丙酯聚合物加工性能和力学性能研究

采用转矩流变仪对实验室自制的聚氯乙烯/邻苯二甲酸二烯丙酯(PVC/DAP)聚合物的加工性能进行了研究,探讨了DAP含量对PVC加工性能的影响。结果表明,随着DAP含量的增加,PVC/DAP聚合物的塑化时间缩短,平衡扭矩、峰值扭矩均减小,平衡温度下降;拉伸强度和断裂伸长率均有所增加。     

新型高强度、耐高温聚乙烯包装内膜通过技术鉴定等

不久前，宁夏科技成果管理中心组织有关专家对宁夏润龙塑化有限公司完成的“新型高强度、耐高温聚乙烯包装内膜”项目进行了科技成果鉴定。
　　该项目通过改进聚乙烯包装内膜生产配方和吹塑工艺参数，解决了传统包装内膜不能兼具耐高温及高强度等难题。产品质量指标优于GB／T 4456-2008标准，达到危险化学品包装标准要求。其中，耐高温温度110℃，纵向拉伸强度≥35 MPa，横向拉伸强度≥40 MPa，纵向断裂伸长率≥656%，横向断裂伸长率≥643%，薄膜冲击试验(90 g)不破裂，样品冲击10片无裂痕。     

微纳层叠挤出技术制备NBR/PP热塑性弹性体及其性能研究

采用PP-g-MAH(马来酸酐接枝聚丙烯)作为相容剂,在PP-g-MAH和PP(聚丙烯)的共混物中当相容剂质量分数为5%、10%、15%的条件下,结合微纳层叠挤出技术制备了15组TPV(热塑性硫化胶)。采用普通共混的方法制备了对比的TPV样品。使用万能拉力试验机对所有样品进行了力学性能测试,使用扫描电子显微镜对TPV进行了表征,研究了TPV的力学性能和螺杆转速、温度间的关系。结果表明:随着温度的上升,TPV的拉伸强度和断裂伸长率都得到了提升,在PP-g-MAH质量分数为15%、温度为200℃、螺杆转速为250 r/min时,制备的TPV力学性能表现最好,拉伸强度和断裂伸长率分别为5.39 MPa、287.31%,断裂伸长率比同样条件下采用普通共混方法制备的热塑性弹性体提高15.58%。     

增塑剂DOP的含量对软质聚氯乙烯性能的影响

研究了不同含量的增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)对软质聚氯乙烯(PVC)的邵氏硬度、拉伸强度和断裂伸长率的影响。结果表明,随着DOP含量的增加,软质PVC复合材料的邵氏硬度和拉伸强度逐渐下降,而软质PVC复合材料中的断裂伸长率则随DOP含量的增加而增大。     

温度对甲壳素/明胶复合膜的影响

用明胶为原料（基体）,以甘油作为增塑剂,甲壳素作为增强相,制备一系列不同含量的甲壳素/明胶复合膜。在5、20、35（±1） ℃环境之中,测试其拉伸强度、断裂伸长率、水蒸气透过系数（WVP）、水溶性和失水率,探究温度对甲壳素/明胶复合膜的影响。结果表明,温度对复合膜的性能影响较大,35 ℃时拉伸强度为77.34~44.44 MPa,但断裂伸长率较低（13.35 %~2.75 %）,5 ℃时拉伸强度为6.06~4.75 MPa,断裂伸长率为111.4 %~64.2 %,低温时断裂伸长率较大,但拉伸强度较小,高温则相反;WVP随温度的升高而逐渐增加;水溶性随温度的升高而逐渐增大;甲壳素含量越大,复合膜内的水分子含量越少。     

氯化聚乙烯与聚氯乙烯共混弹性体的研究

制备了一种由氯化聚乙烯(CM)与聚氯乙烯(PVC)共混的弹性体材料,并对其各项性能进行测试表征。考察了不同CM/PVC质量比、硫化剂用量、白炭黑用量对CM/PVC共混弹性体性能的影响。结果表明,体系中CM/PVC质量比为70/30、过氧化二异丙苯(DCP)和三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)用量分别为3份与2份、白炭黑用量为50份时综合性能最好,其中拉伸强度为12.6MPa,断裂伸长率为554%,300%定伸应力为3.7MPa,邵尔A硬度为66,其耐油性能、热空气老化性能、耐臭氧性能良好,且CM/PVC损耗模量随剪切速率增大而增大,随应变的增加而减小,随温度增加而降低。     

PVC-C/PVC共混材料的性能研究

采用氯化聚乙烯（CPE）对氯化聚氯乙烯（PVC—C）进行抗冲改性,将改性后的PVC—C与PVC进行共混,研究了PVC-C／PVC配比对PVC-C／PVC共混物力学性能、耐热性能及流变形能的影响。结果表明,PVC—C／PVC共混物的维卡软化点随PVC—C的用量增加而上升,在50／50（质量比）处有一拐点,大于50／50时上升更快些。共混物的拉伸强度、弯曲强度和熔体黏度随PVC—C用量的增加而提高;混物中随PVC—C用量增加,塑化时间缩短,塑化能力增强,而冲击强度和断裂伸长率却随PVC—C用量增加而下降。共平衡转矩增加。     

PP/丙烯基弹性体/SEBS医用热塑性弹性体的性能

以聚丙烯(PP)、丙烯基弹性体和苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)为主要原材料,采用熔融共混改性方法制备PP/丙烯基弹性体和PP/丙烯基弹性体/SEBS两种热塑性弹性体。采用转矩流变仪、拉伸试验机、硬度计和雾度计分别对共混体系的流变性能、拉伸性能、硬度和透光率进行分析与表征。结果表明,随着PP/丙烯基弹性体配比的增加,二元共混体系的平衡扭矩降低、硬度(邵A)提高、透光率变好、断裂伸长率增加,当其配比为1∶1时,共混体系的拉伸强度达到最大值(34.2 MPa);当PP与丙烯基弹性体配比为1:1不变时,随着SEBS含量增加,三元共混体系的平衡扭矩增大、硬度(邵A)减小、透光率变差、断裂伸长率提高;当PP、丙烯基弹性体和SEBS配比为47.5∶47.5∶5时,共混体系的透光率可达87%,硬度(邵A)为87,拉伸强度为35.2 MPa,断裂伸长率为750%,100%定伸强度为11.8 MPa,可满足医疗输液器械的要求。     

PVC和CPE不同配比对干混料性能的影响

测定了PVC和CPE不同用量配比对制得的干混料性能指标的影响,结果表明:随着CPE用量的增加,干混料的硬度呈现下降的趋势,断裂伸长率急剧上升,拉伸强度急剧下降,塑化性能增加。     

PVC/CM热塑性弹性体的开发研究

研究了氯化聚乙烯橡胶(CM)的牌号及用量、增塑剂用量对PVC/CM热塑性弹性体性能的影响.试验结果表明:①PVC与CM5236用量比为100∶10、DOP用量为80份时,PVC/CM热塑性弹性体的力学性能最佳,拉伸强度可以达到12 MPa,断裂伸长率可达到400%~500%,而硬度则保持在65(邵氏A)左右;②高聚合度...     

PVC型材边角料回收再利用

研究了回收聚氯乙烯(PVC)型材边角料对PVC材料力学性能、热稳定性、流变性能及密度的影响。力学性能结果表明,PVC型材边角料用量10份时试样综合力学性能较好,拉伸强度为45.3 MPa,冲击强度为4.3 kJ/m2。PVC边角料热稳定性较好,几乎可以和PVC材料保持一致,从而保证加工后材料的热稳定性。流变性能测试结果表明,随着回收PVC边角料加入量的增多,塑化扭矩几乎没有增大,平衡扭矩数值变化不大,但到达平衡扭矩的时间变长。总体而言,加入回收PVC边角料对材料流变性能影响不大。通过加入不同含量的发泡剂偶氮二甲酰胺,测试结果表明,对含回收PVC边角料的发泡材料,发泡密度是影响材料力学性能的主要因素。     

环氧改性剂对PA6/EVOH共混物性能的影响

介绍了不同环氧改性剂对聚酰胺6（PA6）/乙烯?乙烯醇共聚物（EVOH）共混物的拉伸性能、流变性能、结晶性能的影响,并研究了甲基丙烯酸缩水甘油酯（GMA）与共混物的反应机理。使用转矩测试、红外光谱、氢核磁共振、拉伸测试、旋转流变测试和差示扫描量热法对共混物进行了表征。结果表明,随着改性剂环氧值的增加,共混物的共混转矩、拉伸强度、复数黏度和储能模量均增加,共混物的结晶度和结晶温度降低,断裂伸长率呈先升高后降低的趋势;考虑到加工过程的流动性,GMA改性的共混物性能最佳,拉伸强度提高了8.5 %,断裂伸长率提高了26.6 %;红外光谱和氢核磁共振表明,GMA可以在高温下发生自聚合反应,形成多环氧低聚物,进而与PA6和EVOH反应,提高共混物的性能。     

复合增塑剂改性PLA共混物的结构与性能

采用HM-128,HM-529两种增塑剂复配对聚乳酸(PLA)进行熔融共混改性,研究增塑剂用量对共混物的流变性能、拉伸性能和微观形态结构的影响,筛选增塑剂复配最佳配比和用量.结果表明,确定HM-128与HM-529质量比为1:1保持不变,随着增塑剂用量增加,共混物的平衡转矩和拉伸强度降低、断裂伸长率增加、撕裂强度呈先增加后减小的趋势,淬冷断面由平整变为粗糙;在复合增塑剂总质量分数16%不变的情况下,随着复配增塑剂中HM-529含量的增加,共混物的平衡转矩增大、断裂伸长率提高,当HM-128/HM-529质量比=1/1时,共混物的拉伸强度、断裂伸长率和撕裂强度分别为35.6 MPa,209.2%和30.6 N/cm,淬冷断面非常粗糙,获得了良好的增韧效果,共混物的综合性能最理想.     

聚乙烯醇/聚乙二醇复合材料的热塑加工性能

通过热塑加工方法制备了增塑改性聚乙烯醇(mPVA)/聚乙二醇(PEG)复合材料,研究了PEG相对分子质量和含量对mPVA/PEG复合材料热性能、热塑加工性能,转矩流变性能和力学性能的影响.结果表明:加入适量PEG可降低mPVA的熔点,表明PEG对mPVA有一定的增塑作用;随着PEG用量的增加,mPVA的熔体流动速率增大...     

PVC/α-MSAN共混物的性能研究

采用机械共混法制备了PVC与α-甲基苯乙烯类-丙烯腈共聚物(α-MSAN)共混材料,探讨了α-MSAN用量对共混材料的力学性能、耐热性能和加工性能的影响。结果表明:α-MSAN可以改善共混材料的耐热性能和加工性能;随着α-MSAN用量的增多,共混材料的热变形温度(最大弯曲正应力分别为1.80 MPa和0.45MPa)、拉伸强度、弯曲强度、弯曲模量和熔体流动速率上升,而冲击强度、断裂伸长率下降。综合考虑性能与成本等因素,α-MSAN用量为30份最佳,此时,共混材料的热变形温度由72.4℃提高至81.6℃(最大弯曲正应力为1.80 MPa)。