尿素合成条件下合成塔的模拟计算

以Ｉｒａｚｏｑｕｉ电解质模型为基础，对尿素合成条件下的合成塔进行了计算机模拟计算，计算结果基本满足实际生产分析的需要。     

Pipesim在西江油田某底水油藏水平井上的应用

对西江油田某区块水平井生产现状进行了分析,提出了利用pipesim软件对水平井进行压力分布计算、生产油管直径敏感性分析及水平段长度优化设计的模型与方法,模拟计算结果与实际相近,在实际开发的优化设计过程中具有一定的参考意义。     

丙烯腈流化床流化高度模型参数的计算

结合丙烯腈的实际生产,选取了适合的高度模拟计算数学模型,采用所研究反应器的实际运行数据对模型中的参数进行重新计算,并对模型进行了验证,与实际生产吻合性较好。     

煤层气低压集输计算软件差异性浅析

选取已建成投产的某煤层气集气站的其中一枝集气管网,分别采用PipePhase(多相流模拟计算软件)和TGNET(气体管道瞬态和稳态模拟计算软件)对该集气管网建模,在不考虑管道沿线高程的情况下,对煤层气不含水、含饱和水、含凝析水等多种工况进行工艺模拟计算。将计算结果与实际生产运行数据进行了对比分析,得出结论:与TGNET软件相比,PipePhase软件的计算结果更接近现场实际。因此,低压煤层气集气工艺计算软件推荐采用PipePhase,并尽量采用该软件中推荐(或默认)的状态方程和管道压降计算公式进行建模计算。     

催化裂化汽油加氢装置稳定塔的工艺设计

采用流程模拟软件Aspen Plus 12.1和塔板计算软件FRI 2.1,对中国石油化工股份有限公司燕山分公司炼油厂220 kt/a催化裂化汽油加氢装置汽油稳定塔进行了模拟计算和塔板设计。生产实际验证结果表明,稳定塔的模拟计算结果与实际生产数据相吻合,塔顶液化气产品中C5的体积分数为0.02%,满足不大于0.50%的设计要求;塔底汽油中C4的质量分数为0.5%,满足不大于2.0%的设计要求。     

煤层气低压集输计算软差异性

选取已建成投产的某煤层气集气站的其中一枝集气管网,分别采用PipePhase(多相流模拟计算软件)和TGNET(气体管道瞬态和稳态模拟计算软件)对该集气管网建模,在不考虑管道沿线高程的情况下,对煤层气不含水、含饱和水、含凝析水等多种工况进行工艺模拟计算.将计算结果与实际生产运行数据进行了对比分析,得出结论:与TGNET软件相比,PipePhase软件的计算结果更接近现场实际.因此,低压煤层气集气工艺计算软件推荐采用PipePhase,并尽量采用该软件中推荐(或默认)的状态方程和管道压降计算公式进行建模计算.     

制氢转化炉辐射室温度分布的Monte Carlo模拟

用蒙特卡罗方法对制氢转化炉辐射室、炉管以及烟气的温度分布进行模拟计算。计算与实际测量结果表明 ,模拟计算结果反映了辐射室的温度分布情况。通过计算炉管的温度分布 ,有助于研究制氢转化炉炉管弯曲的机理     

连续管钻井系统摩阻计算方法与试验研究

连续管应用越来越广泛,但是由于连续管管径小、流阻大等特点,系统性地研究连续管钻井系统摩阻压降已迫在眉睫。基于理论研究,筛选相关计算模型,得到了符合连续管钻井实际的摩阻计算模型;筛选了4种数值模拟计算模型,并进行多盘管规格和多流量的数值模拟计算,通过分析计算结果与理论计算的误差,采用标准κ-epsilon模型作为数值模拟计算模型更为合适。开展了连续管钻井系统盘管摩阻压降试验,将理论计算、数值模拟计算与试验数据进行比较,在绝大多数试验流量测点处,它们的误差范围均在10%以下,数值模拟计算和理论计算结果与试验测量值具有较好的一致性,说明选择的理论计算模型和数值模拟计算模型正确,且有一定的适用性。研究成果对连续管钻井现场作业具有一定的指导作用。     

碳三加氢反应器过程模拟与优化

采用Aspen Plus化工过程模拟软件针对裂解装置碳三加氢单元建立平推流反应器模型,模拟计算得到的数据与实际设计参数相吻合。根据模型计算结果探寻稳态操作条件下各工艺参数对生产运行产生的影响,寻求不同工况条件下配氢量、温度、循环量、操作压力等操作参数的最优化设定,为实际生产优化提供参考。     

裂缝性油藏油井流入动态研究

基于裂缝地层的列宾逊函数表达式 ,利用现场试油、试采资料 ,对裂缝性油藏的油井流入动态进行了广泛而深入的研究 ,建立了计算裂缝性油藏直井和水平井流入动态的数学模型 ,对裂缝性油藏直井及水平井流入动态的计算结果与实测结果对比表明 ,误差一般在 5 %以内 ,可见模拟计算结果与实际生产情况较为符合 ,计算结果准确可靠 ,可有效地指导现场施工     

Aspen Plus流程模拟在MTBE装置的应用

介绍应用Aspen Plus模拟软件对MTBE混相床—催化蒸馏装置进行全流程模拟。以装置实际生产工况验证模拟结果,确立模型参数。依据模型计算结果,优化工艺运行条件,提高了装置的运行效益。     

偏三甲苯分离装置的工艺流程模拟

应用HYSIM软件建立并模拟了以重整二甲苯塔底重芳烃为原料的偏三甲苯分离装置的工艺流程。与生产实际的对比结果表明:模拟计算的结果是准确的。根据模拟计算的结果,分析了工艺参数对工艺过程的影响并提出了优化的操作工艺参数。     

TSR模拟实验研究与地质实际的异同及可能原因分析

通过对比分析与热化学硫酸盐还原反应(TSR)相关的模拟实验研究和地质实际研究的异同后认为,TSR模拟实验能够再现地质实际过程的某些现象,如生成物、反应温度和催化剂等.但目前的TSR模拟实验与地质实际过程之间存在较大的差距,TSR模拟实验反应物相对简单,实验时间有限,催化剂较少,致使实际地质过程中存在的一些复杂连锁反应不能在模拟实验中发生,一些反应也没有达到地质条件下反应进行的程度,因此难以再现地质实际情况下观察到的诸多现象.TSR模拟实验与地质实际情况下硫化氢的硫同位素和烃类组分的碳同位素分馏存在较大的差异.未来的TSR模拟实验研究应设计更为复杂的反应物和反应体系,应用多种反应催化剂,以深入探讨TSR的反应机理和动力学过程,有效解决与TSR相关的地质地球化学问题.      

钛钢复合板焊接有限元模拟研究进展

为了深入分析钛钢复合板不同焊接方式下焊接过程的残余应力变化,以有限元数值模拟在钛钢复合板焊接方面的研究现状为基础,结合目前钛钢复合板焊接中的常用方法及工艺特点,分析了钛钢复合板焊接过程有限元模拟的研究进展和发展趋势,分析认为,后期钛钢复合板焊接有限元模拟研究应考虑将实际熔焊工艺中的组合焊纳入研究范畴,并开展不同组合坡口下的多层多道焊接过程模拟,从而得到更为合理的焊接参数。     

天然气水蒸汽转化制氢的Aspen plus模拟分析

应用化工模拟软件Aspen plus对天然气水蒸汽转化制氢生产工艺中转化及中变反应过程进行模拟。通过模拟结果与实际生产数据比较,两者非常吻合,说明所建流程模拟模型及热力学物性方程选择正确。对转化及中变过程的操作变量进行了灵敏度分析,得到了水碳比、温度、压力等重要操作参数对工艺的影响。     

加氢裂化尾气脱硫与溶剂再生装置流程模拟与优化研究

以某石化公司加氢裂化尾气脱硫与溶剂再生装置为研究对象,以设计数据为基础,使用Aspen Plus流程模拟软件对其进行了流程模拟,建立了流程模型,包括吸收系统和分离系统。将模拟结果与设计数据进行对比,误差在合理范围内,表明所建立的模型可以较好反映装置的实际生产状况,可以用于后续的分析优化工作中。以建立的装置模型为工具,分析了温度、压力、甲基二乙醇胺浓度、蒸汽负荷等因素对装置产品分布、产品质量等的影响,在此基础上对装置进行优化调整,可实现挖潜增效、节能降耗目标,对实际装置的操作具有指导意义。     

水压试验机增压器动态性能仿真研究

为了获取水压试验机增压器动态压力响应特性,为增压器现场应用提供参考,介绍了增压器组成、工作原理,利用ITI-SimulationX仿真软件建立了增压器仿真模型并进行了参数设置,通过设置仿真模型增压器增压过程实时泄漏量,对增压器控制策略可行性进行了验证,同时通过实际生产对仿真结果进行了验证。验证结果显示,仿真试验曲线与实际测量曲线吻合较好,增压器泄漏量变化时,增压缸水腔压力基本保持恒定。研究表明,增压器动态性能仿真模型参数设置合理,控制策略可行,可有效改善系统动态性能。     

稠油微波加热模型的建立及验证

采用COMSOL Multiphysics软件建立了稠油微波加热模型,通过仿真计算考察了微波谐振腔的尺寸和微波功率对稠油微波加热过程的影响,通过与实际微波加热过程对比,验证微波加热模型的可靠性。结果表明,微波谐振腔的结构影响稠油内部微波电场的分布,微波功率影响电场强度的大小,二者共同影响稠油样品的升温速率及温度梯度分布。因对微波加热模型的合理简化,忽略了热量向环境的散失,稠油升温速率和终温的计算值均稍高于实际值,但不影响该仿真计算对装置设计因素的考察。该仿真计算和微波加热模型可用来辅助微波加热装置的设计。     

非相态稀体系三元复合驱油机理数学模型

在引进的UTCHEM数值模拟软件基础上，建立了非相态稀体系三元复合驱油机理数学模型，并利用所建立的数学模型对UTCHEM数值模拟软件进行了改进，对改进后的模型进行的模拟功能测试结果表明，模拟计算给出的水驱，聚合物驱和三元复合驱综合含水率变化曲线符号实际开采规律；三元复合驱比聚合物驱较大幅度地降低了油层剩余油饱和度，说明所建立的非相态稀体系驱油机理数学模型能够正确地模拟三元复合驱过程。     

涡轮钻具叶片电解加工过程多场耦合仿真分析

利用COMSOL软件仿真模拟涡轮钻具叶片在电解加工过程中,电场、流场以及电化学反应场之间的耦合情况。仿真结果显示,在整个加工过程中,电场参数始终均匀分布于加工间隙内; 加工间隙内流场参数的分布随着加工的进行逐渐变得均匀。在综合考虑了各物理场之间的耦合作用后,仿真得到了加工完成后叶片的型面轮廓。提出的多物理场耦合模型可以有效预测叶片的成型轮廓,且加工间隙内各场参数的均匀分布有效改善了阳极工件材料的表面质量。