滑石粉及其添加方法对聚丙烯材料结晶形态的影响

用X射线衍射技术研究了填充聚丙烯材料结晶形态的变化,结果表明:滑石粉对PP基体的结晶形态是有影响的,对PP基体结晶过程起异相成核作用,随滑石粉的原始粒径大小、填充量和表面处理程度变化而呈现不同的变化规律。     

车用聚丙烯复合材料结晶行为研究

以聚丙烯为基体,滑石粉、乙烯/辛烯共聚物为添加成分,制备了聚丙烯复合材料。采用广角X射线衍射表征了复合材料注塑样板皮层和芯层,以及注塑样板不同区域表层的结晶行为。结果表明:聚丙烯复合材料注塑样板皮层具有显著的b轴结晶取向趋势;复合材料注塑样板芯层的b轴结晶取向趋势较弱;注塑样板正中位置表层b轴结晶取向趋势最明显。     

聚丙烯结晶度的实验测定

用密度法和Ｘ射线衍射法测定了加入成核剂的聚丙烯材料的结晶度。结果表明,２种方法测定结果虽然存在较大差异,但所测得的结晶度随成核剂加入量的变化具有相同的变化规律。     

X射线衍射法测定聚丙烯树脂结晶度及影响因素探讨

采用X射线衍射法测定了聚丙烯树脂的结晶度,考察了制样方法、测试条件以及计算方法等因素对测试结果的影响.通过精密度试验考察了方法的精密度.结果表明,95％置信水平时,在重复性试验条件下,两次测定结果绝对差不大于3.5％;在再现性试验条件下,两次测定结果绝对差不大于5.0％.方法具有较好的重复性和再现性,可以满足聚丙烯树脂...     

α-成核剂对聚丙烯结晶性能和形态的影响

用差示扫描量热仪（DSC）、广角X射线衍射（WAXD）研究了不同含量的α成核剂对聚丙烯的结晶行为和结晶形态的影响，用偏光显微镜观察了结晶尺寸大小的变化，测试了聚丙烯的力学性能，同时对聚丙烯的透光性也进行了表征。结果表明，添加少量α-成核剂提高了聚丙烯的结晶温度和结晶度，且随α-成核剂的添加，聚丙烯的球晶尺寸明显缩小，聚丙烯的拉伸强度也相应增强。当α-成核剂的质量分数为0．3％时，拉伸强度最大，薄片的透光性显著改善。     

用X射线衍射法测聚苯硫醚的结晶度

本文报导了用X射线衍射法的分段连续累积积分,结合分峰法计算其衍射峰面积,对于聚苯硫醚(PPS)的实验衍射图谱作了某些必要的假设或近似。所用样品为广州化学所制备,按此方法测出线性PPS原粉的结晶度为68.8％,并和计数法、快速法的结果进行了比较,效果较好。     

耐候聚丙烯的微观结构分析

使用电子显微镜、偏光显微镜对耐候聚丙烯在加入不同添加剂后的微观结构进行了研究分析，并同日产耐候聚丙烯PPBC3B的结构作了对比。     

增塑聚丙烯结晶行为和力学性能的研究

以液体石蜡（LP）为增塑剂，采用双螺杆挤出机对无规共聚聚丙烯（PP）进行了增塑，研究了LP用量对PP力学性能和结晶性能的影响。研究结果表明：PP经过增塑后，冲击强度可提高150％，拉伸强度提高80％，断裂伸长率提高110％；增塑PP的结晶度和热变形温度也有所提高。     

压片方法对聚丙烯结晶性能测试结果的影响

利用宽角X射线衍射（WAXD）对曾经使用过的不同的压片方法所得的样片进行分析比较,确定了一种聚丙烯结晶性能测试用的压片方法。     

X射线衍射法分析棉秆皮纤维结晶结构

棉秆皮纤维是从棉秆皮中提取的新型纤维素纤维。利用X射线衍射分析仪测试棉秆皮纤维,根据X射线衍射图的分峰结果计算棉秆皮纤维的结晶度、结晶指数和晶粒尺寸等结晶结构参数。     

注射成型工艺条件对聚丙烯制品光泽度的影响

通过一次因子法确定了Taguchi法的试验因子,采用Taguchi法对试验因子进行权重分析与优化,并进一步研究了注射成型工艺条件对聚丙烯制品光泽度的影响。结果表明,在注射成型过程中,提高熔体温度、模具温度、保压压力及注射速率都有助于提高制品的光泽度,同时也会提高制品的拉伸强度和弯曲强度,但会降低缺口冲击强度。影响聚丙烯制品光泽度的最显著因素是熔体温度。影响因子的权重大小顺序为：熔体温度、模具温度、保压压力、注射速率。     

短玻纤聚丙烯水辅注塑中注水压力控制方式的数值模拟

基于广义非牛顿本构方程,采用有限体积法对不同注水压力控制方式下短玻纤聚丙烯水辅注射成型进行数值模拟。研究表明,注水压力控制方式的改变,会对水辅注塑制件的残余壁厚、偏心率产生一定的影响;使用折线式的控制方式,不同分组之间残余壁厚大小相近,偏心率均较大,同一分组下残余壁厚的变化较小;使用阶跃式的控制方式,不同分组下残余壁厚大小都不相近,且偏心率较小,同一分组下残余壁厚的变化较大。     

水辅助注塑聚丙烯制品的晶体结构研究

通过偏光显微镜(PLM)观察了水辅助注塑(WAIM)聚丙烯(PP)制品靠近注水喷嘴和远离注水喷嘴两个位置的晶体结构,发现WAIM制品沿壁厚方向都可以分为表层、中芯层和水道层,并且发现两个位置水道层和中芯层的晶体结构比较相似,表层晶体结构出现了较大的差异;靠近注水喷嘴位置表层晶体结构出现明显的取向现象,而在远离注水喷嘴位置没有出现。在晶体结构分析的基础上,初步探讨了水辅助注塑制品晶体结构的形成机理。结果表明:水的穿透对于熔体内部剪切的增加和取向结晶的形成有明显的促进作用。     

粉末浸渍长玻璃纤维增强聚丙烯的注塑

采用粉末浸渍的方法制备连续玻璃纤维增强聚丙烯预浸料,经切割获得长纤维增强聚丙烯粒子,探索了材料的注塑工艺,研究了注塑后材料的力学性能及其影响因素。结果表明,粉末浸渍的长纤维增强聚丙烯经注塑后可获得力学性能的制品;随着预浸料切割长度的增长、纤维含量的增加,材料的力学性能提高;在基体聚丙烯中添加接枝极性基团的功能化聚丙烯,可改善体系的界面结合,提高材料的力学性能,但功能化聚丙烯的含量超过一定值后,材料的冲击强度有所下降;控制注塑时的模具温度,可以改变材料的一些力学性能。     

玻璃纤维增强聚丙烯微孔注塑发泡成型

对不同填充形式下的3种聚丙烯(PP)进行Mucell微孔注射成型试验。根据扫描电镜(SEM)结果得出:3种PP发泡差别较大且出现了明显的分层现象。通过单因素四水平试验法,考察了在微孔注射成型过程中3种PP的熔体温度和注射速度对制品拉伸强度的影响。结果表明:随着熔体温度的增加,发泡材料的拉伸强度基本呈现上升趋势;较低的注射速度得到的样条残余玻纤长度较长,材料力学性能较好;进而得到了发泡样条的宏观力学性能与残余玻纤长度之间的关系。     

聚丙烯注塑成型条件的优化

注塑条件的选择对注塑件质量及力学性能有着很大的影响。通过改变注塑速率、注塑压力、保压压力、模具温度及注射时间,找出了最佳的注塑条件,对于正确测定聚丙烯冲击强度和弹性模量等力学指标,客观反映该材料的力学性能具有重要的意义。     

聚丙烯保压注射成型冷却过程温度场的研究

采用数值模拟结合实验验证的方法,对聚丙稀（PP）注射成型（保压和不保压）冷却过程实验和数值模拟进行分析。用数据采集器对不同共混物注射冷却过程中的温度变化进行数据采集,并将采集所得温度的实验值与根据改进焓法用Matlab软件对聚丙烯冷却过程中温度分布进行数值模拟计算所得的值进行了比较分析,结果表明聚丙烯在液体冷却段温度分布的实验值与理论值几乎完全吻合,在结晶段和固体冷却段实验值略有不同。     

电磁动态注塑对等规聚丙烯增韧和增强研究

利用普通注射成型和电磁动态注塑机注射成型制备等规聚丙烯试样，并对其进行拉伸强度、冲击强度、差示扫描量热仪（DSC）和广角X射线衍射（WAXD）测试。对动态与稳态注射成型聚丙烯制品的力学性能进行了比较，并结合微观测试结果，深入探讨了制品微观结构与力学性能之间的关系。力学测试结果表明，动态成型制品的拉伸性能和冲击性能比稳态加工条件下都有所提高，尤其是制品冲击性能的提高幅度可以达到40％以上，实现了对制品的同时增强和增韧。DSC和WAXD测试表明，动态成型制品的结晶比稳态制品完善，并且晶粒尺寸也小于稳态制品。经过理论分析，认为结晶情况的改善是制品拉伸强度提高的原因，而晶粒细化则大幅度提高了制品的冲击强度。     

碳纤维/聚丙烯复合材料的注塑成型及性能研究

通过注塑成型制备了不同碳纤维质量分数的碳纤维/聚丙烯复合材料,研究了复合材料的流动性、注塑工艺条件、力学性能和电学性能。结果表明,含有碳纤维复合材料的流动性下降,在注塑时须相应提高注射温度;在一定含量范围内,含碳纤维量复合材料的拉伸强度提高;含碳纤维量复合材料的电阻率明显下降。     

聚丙烯/纳米碳纤维复合材料微孔注射成型加工与性能研究

将聚丙烯(PP)和纳米碳纤维(CNF)共混后,通过双螺杆挤出制备成不同组份的复合粒料,采用注射成型加工制备实体和发泡试样,研究不同CNF含量对PP基体复合材料性能的影响。结果表明,随着CNF含量的增加,微孔样品中的孔径显著的减小同时泡孔密度增加;注射成型的样品中,添加CNF后的模量和拉伸强度略微降低,但微孔注塑的PP/CNF复合材料的性能呈现出相反的效果。