贫磁铁矿湿式粗粒磁选工艺的探讨

一般贫磁铁矿的矿物解离粒度为0.2～0.1毫米以下,而脉石矿物解离粒度却大许多倍;由于矿石中磁铁矿集合体或连生体的粒度较粗和具有较强的磁性,使贫磁铁矿存在分选出粗粒最终尾矿的可能性。破碎作业采用干式磁选分出粗粒尾矿,国内外已有试验和实践;我们对磨矿过程进行湿式粗粒磁选试验表明,湿式磁选     

磁铁石英岩湿式磁选过程的强化

处理磁铁石英岩的列别金采选公司有三座装备有不同规格选矿设备的选矿厂。在1号选矿厂按设计安装了90/250型和90/250型筒式磁选机;在2号和3号选矿厂安装了120/300型和120/300型磁选机。2号和3号选矿厂的设备生产能力和效率高,可以产出合乎质量要求的精矿。1号选矿厂的磁选机由于磨损和达到使用期限需要更换。90/250型磁选机已停止批量生产,因此决定在选矿厂一个系统的第5分选段安装120/300型磁选机。     

攀枝花钒钛磁铁矿合理磁选工艺研究

介绍了攀枝花钒钛磁铁矿物生、各粒级组成、解离特点及选别特性等方面的研究,并对现场流程进行了考察分析和试验研究,提出了弱磁选一次粗选、一次扫选、中矿筛分得铁精矿的澈唪试验结果表明,可获得铁精ω（ＴＦｅ）为５２．９９％,回收率为７７．３８％的技术指标。     

某超贫磁铁矿干式预选-湿式磁选试验研究

针对某地超贫磁铁矿石,对破碎后样品进行了干式预选试验和适宜磨矿细度条件下预选试验精矿的三段湿式磁选试验。确定了干式预选试验的适宜预选粒度为-3 mm,在皮带转速80 r/min,磁场强度318.4k A/m条件下,所得预选精矿的TFe品位为19.98%,回收率为50.64%,抛尾率为80.03%,降低了后续湿式磁选前的磨矿成本。湿式磁选试验最终可以获得精矿TFe品位67.15%,作业回收率78.20%,尾矿TFe品位5.66%的良好指标。     

超贫磁铁矿湿式粗粒预选工艺研究

本文以河北钢铁集团矿业有限公司柏泉铁矿超贫钒钛磁铁矿为研究对象,进行了磨前粗粒湿式预选工艺研究及工艺矿物学分析,为企业低成本生产运行、伴生矿物综合利用、实现超贫磁铁矿资源持续开发利用提供技术支撑.     

鞍千磁铁矿石全磁选别工艺研究

针对鞍千铁矿矿石性质的变化,为解决现有生产工艺的工艺改造问题,以鞍千磁铁矿石为入选给矿,采用“湿式预选—球磨粗选—塔磨精选”的全磁选别工艺开展试验研究。结果表明,TFe品位为29.70%的原矿通过试验确定的工艺流程处理,最终可获得品位为69.87%、回收率为76.72%的铁精矿。该研究为提高鞍千矿业公司选矿生产效率以及降低生产成本具有重要的实际价值,同时对提高我国铁矿资源利用率也具有重要的战略意义。     

难选鲕状磁铁矿磁选工艺试验研究

本试验对河北省张家口地区的鲕状磁铁矿进行了工艺矿物学研究.针对该鲕状磁铁矿的工艺矿物学特征,矿样经加工干选后,进行了不同磨矿细度和磁场强度的磁选管选别条件试验及流程试验,优化工艺参数,改善提高选矿技术指标.试验研究确定推荐了两个选别工艺流程方案,得到的最终精矿品位分别为61.22%和65.15%,回收率则分别达到了84.46%和81.10%.     

鞍山地区微细粒贫磁铁矿石磁选工艺研究

鞍山地区许东沟和哑巴岭采区的铁矿石铁品位为29.50%,铁矿物主要为磁铁矿,主要脉石为石英。为高效开发利用该矿石,在采用X荧光分析、化学成分分析、铁物相检测和扫描电子显微镜分析矿石性质基础上,进行了湿式粗粒中磁预选—阶段磨矿、阶段弱磁选—淘洗机精选条件试验和扩大连选试验。结果表明:(1)-2.5 mm高压辊磨产品经过筒式磁选机中磁预选,粗精矿铁品位为40.20%、铁回收率为89.76%;(2)预选粗精矿经过两阶段磨矿(一、二段磨矿细度分别为-0.074 mm占75%和-0.045 mm占90%)、三阶段弱磁选和一段淘洗机精选,最终获得产率35.73%、铁品位67.08%、铁回收率81.24%的铁精矿,尾矿铁品位为8.61%,研究结果可作为该矿石开发利用依据。     

磁选柱在磁铁矿选别工艺中的应用

对某全铁品位仅16.54%的贫磁铁矿进行磁选试验,运用磁选柱进行提铁降杂,取得了良好效果,获得了铁品位为65.15%,回收率为80.35%的铁精矿,提出了一个经济合理、易于操作的全磁选流程。     

人工磁铁矿和天然磁铁矿磁性及磁选行为研究

采用振动样品磁强计和磁选管对还原焙烧人工磁铁矿和天然磁铁矿的磁性及磁选行为进行了研究,结果表明:人工磁铁矿和天然磁铁矿的磁化强度和质量磁化率随外磁场强度增大具有相似的变化规律,但前者的磁化强度和质量磁化率明显比后者小,而剩磁和矫顽力比后者大。粒度较粗时,人工磁铁矿和天然磁铁矿的磁性差异较大,而随着颗粒粒度减小,二者的磁性差异缩小。与相同粒级的天然磁铁矿相比,人工磁铁矿颗粒的磁性较不均匀,分布相对分散。粒级相同的条件下,人工磁铁矿和天然磁铁矿磁分离质效率相近,但要获得相同的分选效率,前者所需的磁场强度比后者高。通过X射线衍射分析、颗粒形貌分析和微区能谱分析探讨了人工磁铁矿与天然磁铁矿磁性及磁选差异的机理。     

湖北某高硫磁铁矿磁选工艺提铁降硫研究

湖北某磁铁矿为含TFe 32.95%,S 3.89%的高硫磁铁矿,主要含硫矿物黄铁矿与磁铁矿相互嵌生。若获得高品质的铁精矿,必须进行细磨才能使磁铁矿完全单体解离。采用两段磨矿—两段磁选工艺流程处理后,可得到含TFe 69.07%,回收率88.71%,S 0.22%的铁精矿,获得了较好的选矿指标,表明该工艺具有较好的应用前景。     

某磁铁矿高压辊磨-湿式预选工艺试验研究

华北某铁选厂采用三段-闭路破碎-阶段磨矿-阶段磁选-磁重选精选工艺流程.为通过技术进步提升矿山综合效益,对高压辊磨—预选工艺应用可行性进行了探讨,结果表明:实施高压辊磨-预选工艺改造是可行的,同时可显著降低选厂加工成本.     

干法磁选净化磁铁矿粉的应用研究

干法磁选净化回收加重质是空气重介质选煤工艺系统的重要环节之一,其对调控分选系统自身密度和维持连续性运行起着关键作用,在介绍空气重介质选煤中常用磁铁矿粉加重质流化特性对粒度要求的基础上,采用对比分析法对影响干法磁选磁铁矿粉的磁性质、粒度、密度等物性因素进行了分析;探讨了水分对干法磁选净化磁铁矿粉的不利影响;并指出了需要特别注意外在水分、粒度、磁性物含量、使用环境与湿法磁不同等问题。分析表明磁铁矿粉和煤粉在磁系、粒度、密度的差异显著,这为干法磁选净化磁铁矿粉提供了有利条件;在适当控制水的分前提下,应用干法磁选净化回收磁铁矿粉的技术可行,建议选择适宜或专门设计此方面的磁选机,并针对这些影响因素进一步开展参数优化实验研究。     

改善细粒磁铁矿磁选的途径

分选细粒磁铁矿的效率,与矿粒特性(磁性、粒度、连生体含量、颗粒形状等)、磁选机结构和磁场特性,及矿浆介质运动特性有关: η=1-exp[-kx] (1)式中η——磁选过程分选效率 k——与磁选设备结构有关的系数 x——矿粒的比磁化系数可见,分选效率与磁选设备工作效率和矿粒磁性特点有关。设备工作效率越高,矿粒磁性越大,分选效率越大。     

提高磁铁矿磁选效率的新方向

在选别磁铁矿时,提高精矿质量和降低尾矿金属损失,一般都是借助于选矿工艺的进一步复杂化来实现,如增加磨矿和磁选的段数及设置磁性产品的脱泥作业。随着工艺流程的复杂导致了选矿设备的强化。在最近的设计中,决定采用尺寸为4.5×6米(85米~3)的棒磨机代替3.2×4.5米(32米~3)的棒磨机。磁选机的尺寸也加大了。直径     

某极微细磁铁矿高效碎磨磁选工艺的应用

针对山西某极细微嵌布粒度磁铁矿经磁选柱磁重选、反浮选脱硅都未能获得高品质铁精矿的情况,引入塔磨机细磨+高效磁选选矿工艺,获得了精矿铁品位65%以上的铁精矿。原矿石磨前引入高压辊磨超细碎—预选工艺,磨前抛弃了大量合格尾矿,两项改造成功应用,达到了较好的节能降耗效果,为企业创造了显著的经济效益。     

湿式强磁选应用的发展

湿式强磁选(WHIMS)已成功地用于从威特沃特斯兰矿渣中回收金和铀。对12微米的细颗粒已获得了很好的回收,较细粒铀矿呈包裹体时也可回收。用6毫米直径的软铁球介质已取得了最好的结果。然而,中间实验引起了人们对磁选机主要缺点的注意:介质能被木屑和铁磁性颗粒堵塞。采用使球从转环中排出的改进结构,克服了这个缺点。两台改良的大型磁选机已安装好了。     

贫磁铁矿粗粒磁选的现状及前景

一般磁铁矿浸染粒度较细,大多数贫磁铁矿的矿物解离粒度在0.1毫米以下,要获得含铁品位超过65％的优质铁精矿,需磨至0.04毫米占90％以上,即-0.074毫米约98％。对贫磁铁矿岩相结构和可选性研究表明,脉石解离粒度远远大于磁铁矿矿物解离粒度,使其存在分段选出粗粒最终尾矿的可能性。通常磁选厂磨     

磁铁矿双介质,磁选-塔磨-高效磁选工艺技术研究

论述了某磁铁矿石采用"双介质,磁选-塔磨-高效磁选"工艺选别,经过粗破、中破、高压辊磨—风力分级后(风介质),产品粒度达到-0.074mm含量55%以上,"风力分级"后的产品经过一段磁选机选别后,磁选精矿经过塔磨后(水介质),粒度达到-0.045mm含量90%,再经过高效磁选工艺选别,获得高品位精矿。新工艺取消了细筛再磨作业,简化了流程结构,实现了磁铁矿的短流程选别。