基于双串口单片机的大型筒类零件在机测量系统研究

针对大型筒类零件形位误差测量中存在的问题,提出一种被测工件加工完成后保持不动,通过定位夹紧和测量装置围绕被测工件旋转的在机测量方法。采用双串目的单片机完成数据的检测和通讯,利用最小二乘法建立形位误差的评定模型,采用MCGS组态显示评定结果,能较好地满足该类零件的测量要求。     

大型齿轮在机测量系统

针对大型齿轮精度测量的特点,本文提出了一种高精度、高效率实现大齿轮在机测量的解决方案。     

数控齿轮加工机床的在机测量系统

基于齿轮渐开线轮廓面的构型机理和数控齿轮加工机床的运动功能,提出了一种齿轮在机测量方法,并开发了相应的在机测量系统。该方法在不增加额外的测量系统机械机构的情况下,充分利用数控机床自身的高速、高精密和高可靠性的伺服运动实现渐开线齿轮的齿形、齿向及齿距等误差项目的在机测量。在机测量实验表明了该系统的有效性和可行性,是齿轮在机测量中高效率、高精度、低成本的解决方案,构成了数控机床质量保证系统中的一个重要环节。     

大型薄板曲面件在机测量技术的研究

为解决大型钣金曲面件因体积大、易变形、装卸不便等给测量带来的困难,提出了一种曲面测量的新方法即在机原位测量方法,并将其成功应用于某大型曲面件喷丸成形机上,实现了大型喷丸成形曲面件的在机测量.该测量方法使测量与加工采用同一基准,消除了因基准不重合带来的测量误差,提高了测量精度:避免了工件的重复装夹,提高了测量效率.采用曲线曲面匹配和误差分离技术对测量数据进行处理,完成了对被测件的评价.大型喷丸成形曲面件在机原位测量系统的研制成功验证了所提出的测量方法是可行的.     

数控机床在机测量系统最佳测量区确定方法

为研究面向不同测量对象且具有普适性的数控机床在机测量系统最佳测量区确定方法,选择球作为测量对象,分析了在机测量系统的工作原理及误差来源,利用BAS-BP神经网络建立了单项几何误差白化模型,同时建立了测量系统综合误差模型和球测量误差模型。研究了用于确定最佳测量区搜索寻优的差分优化布谷鸟（DE-CS）算法,进行了不同算法搜索性能对比,确定了算法最优性能参数。搭建了确定球最佳测量区的实验装置,进行了相应实验,对比了利用算法确定和实际测量得到的最佳测量位置的一致性。实验结果表明,利用上述方法搜索计算确定的面向球最佳测量区位置与实验测量确定的最佳测量区位置一致,最佳测量区为：430.783mm≤X≤439.783mm,-145.133mm≤Y≤-136.133mm和-268mm≤Z≤-258mm,实测最大误差最小值为3.1μm,算法求解的误差也为整个测量空间的最小值0.710 7μm,且可用于面向点、面等其他测量对象的最佳测量区确定,具有普适性,可用于确定在机测量系统的最佳测量区。     

修形斜齿轮齿面误差的在机拓扑测量与表征

为全面表征拓扑修形斜齿轮的齿面误差信息,针对数控成形磨齿机的运动功能和修形齿面形成的机理,依据极坐标法测量的数学模型提出了在机拓扑测量方法。根据砂轮廓形与工件的接触迹线通过坐标变换推导出拓扑修形齿面理论点的数学方程,并对修形齿面进行网格划分。利用数控成形磨齿机的回转运动(C轴)、径向进给运动(X轴)和轴向进给运动(Z轴)形成理论渐开线点到点的拓扑测量。最后在成形磨齿机上进行测量实验,表征出齿面误差等值图。     

在机测量与反求系统的软件设计

以加工中心与测头组成的在机测量与反求系统为硬件基础，首先简要介绍了在机测量与反求系统，然后采用面向对象的设计思想分析了软件系统的信息流模型，利用VC 6．0编写了软件。最后用该软件系统进行了实验，用三坐标测量机进行了验证。     

基于FANUC系统的在机测量研究

本文介绍了实现加工中心在机测量的优势,对比了加工中心常用测头,并对装备RENISHAWMP12测头的FANUC18M系统为例,编写了在机测量的宏程序,对加工中心实现在机测量有一定指导意义。     

简易大尺寸坐标测量系统

在制造大型产品的工厂中,大尺寸(3m以上)的工件位置公差往住是中低精度,而且批量小。对这类工件的检测只能用费时低效的组合测量法,很少为此购买昂贵的高精度坐标测量系统。术文介绍的测量系统就是为解决     

基于展成原理的大规格螺旋锥齿轮在机测量

对大规格螺旋锥齿轮齿形误差的在机测量方法进行了研究.分析了齿轮测量中心和CMM测量齿形误差的原理及其存在的问题.根据螺旋锥齿轮齿面的数学模型,运用矢量运算的方法,给出了齿面各离散点在其展成位置时径矢和法矢的计算方法.根据YK20100型数控螺旋锥齿轮磨齿机在机测量系统的模型,提出了基于展成原理的齿形误差测量方法,可以采用较小直径的球形测头无干涉地完成全齿面的测量.基于AutoCAD的二次开发功能,编制了在机测量仿真系统,仿真测量结果与实际磨齿加工后经M&M Sigma 7齿轮测量中心检测得到的结果一致,验证了在机测量方法的正确性.     

加工中心在线测量功能的实现

介绍了加工中心在线测量的意义、基本方法,着重介绍了测头的选取、系统的连接以及对测量数据的处理,对一般数控机床实现附加的测量功能具有指导意义。     

精密加工中心热误差检测与温度测点优化

以卧式加工中心MCH63为研究对象,首先利用研制的温度和热误差检测系统测量了加工中心的温度场和热误差。然后基于变量分组优化的基本原理,引入修正的相关系数,确立了X、Y、Z三个方向用于建模的温度变量。最后通过RBF网络模型对该温度测点选择方法进行了验证。结果表明,该方法既能减少温度测点数量,又能保证模型的预测精度。     

并联机床加工中心数控系统的研究

分析了并联机床加工中心数控系统的设计。此数控系统以Kollmorgen运动控制卡为运动控制核心，包括多个软件控制模块，实现复杂曲面零件的定位和加工。此外，该系统设计了刀库和工艺管理功能，保证了机床加工过程的自动化。     

并联机床加工精度保障体制

文章对并联机床加工精度的保障系统进行了介绍,该系统涉及分辨率分析、复位位置保证、结构参数标定、工件坐标系建立、刀具长度检测、非线性误差控制、加工零件表面测量以及加工数据基准修正等多个环节,贯穿于机床的设计、制造、控制及加工产品检验等整个过程中.     

基于一种自动采样机自动控制系统的设计

本文的内容是设计车辆运输粉状物质采样电控系统,简要介绍了矿山企业中的车辆运输粉状产品(物质)采样机的产生背景和应用意义。接下来简单概括了采样机的总体方案设计,详细讲述了采样机电控系统主体软硬件的设计过程和设计方法。     

加工中心的软件误差补偿技术

文章基于多体系统运动学理论，根据数控机床实现精加工的必要充分条件推导出刀具路线、数控指令和刀具轨迹之间的关系，从逆运动学理论出发，提出了新的误差补偿思路。并针对北人集团的德国S-1500三轴立式龙门加工中心的生产实际，开展了大量的误差补偿实验。结果表明，运用作者提出的理论和方法，可使该机床的加工精度提高60%以上。     

基于西门子802D数控系统的螺纹磨床改造

介绍了某螺纹磨床数控改造的总体方案，对控制系统及附件改造进行了详细描述。经数控改造后的螺纹磨床，其传动链的误差可由控制系统自动补偿，并可对工件磨削过程中产生的热伸长实现分段补偿；磨削的滚珠丝杆达到P4级（GB／T17587～1998）精度标准要求，很好地满足了日常生产加工需要。     

增氧机性能自动检测系统研制

】详细介绍了增氧机性能自动测试系统的硬件组成和软件组成,全面讨论了系统的抗干扰技术,利用隔离放大器ＡＤ２０２,实现了多通道熔氧的隔离,放大与缓冲。经实测表明：该系统具有较高的动态和静态精度。     

基于多微处理器的平面磨床控制系统设计

介绍采用多微处理器控制的经济型平面磨床数控系统的软、硬件组成及各部分的功能。     

基于虚拟仪器的直流牵引电机远程试验系统

阐述了虚拟仪器的基本概念和LabWindows／CVI的基本特点，详细论述了应用LabWindows／CVI软件平台开发直流牵引电机自动测试系统的方法，使用DDE技术自动生成测试报告，使用DataSocket实现测量数据的网络化。