超高压磨料水射流工艺参数优化实验研究

为了提升磨料射流的切割效率,通过研制的超高压磨料水射流切割系统开展了不同工艺参数对石灰岩的切割效果研究。结果表明：随着水射流压力的增加,切割深度首先表现为线性增大,然后增速逐渐放缓;最佳磨料流量参数为0.6 kg/min;最佳初始射流靶距为5 mm;磨料射流的切割深度随喷嘴横移速度呈下降趋势;随着射流切割角度的增加,切割深度呈现出“M”型变化趋势,在80°时切割深度达到最大值;基于正交试验进行极差分析,明确工艺参数对切割深度的影响权重由大到小依次为水射流压力、喷嘴横移速度、磨料流量、喷嘴切割角度和射流靶距,得出最佳的切割参数组合为水射流压力400 MPa,磨料流量0.8 kg/min,喷嘴横移速度1 mm/s,射流靶距6 mm,射流切割角度80°。     

煤矿井下便携式水射流切割机的设计及实验研究

在煤矿井下高瓦斯的危险环境中,依据水射流"冷"切割的特性,设计并实验研究了一种便携式前混合磨料水射流切割系统。试验中选取驱动压力、切割靶距、磨料流量、切割速度作为主要工艺参数,实验表明:驱动压力增大,一次切割最大深度随之近似线性增加;切割靶距增大,一次切割深度先增大后减小;磨料流量增大,一次切割最大深度先增大后减小;切割速度增大,一次切割最大深度越小,切割效率先增大后减小。     

前混合磨料水射流切割废弃瓦斯罐研究

针对煤矿废弃瓦斯储气罐常用切割方法在回收过程中会产生火花的问题,阐述了前混合磨料水射流技术原理,应用到瓦斯储气罐切割,设计了L9(34)正交试验,研究了前混合磨料水射流切割钢板深度的规律。研究结果表明:压力、靶距和横移速度对切割深度影响较大,磨料浓度对切割深度的影响较小,结合实际切割效果,以压力22 MPa、靶距10 mm、横移速度100 mm/min、磨料浓度22%为宜。     

前混合磨料射流在除锈中的应用

为了获得效率高、质量好的除锈方法,采用高压水射流前混合磨料射流设备对钢板样件进行表面除锈试验,对试验各项参数(压力、磨料浓度、靶距、移动速度)进行研究分析。结果表明,所采用的前混合磨料射流在压力20 MPa、磨料浓度25%、靶距70 mm、移动速度约500 mm/min时,除锈效率最高,同比其他除锈方法,前混合磨料射流对钢板表面处理具有除锈效率高、质量好、比能耗低及操作灵活、对环境污染小等特点。     

正交实验法优化巷道支护架切割参数

介绍了国内巷道金属支护架拆卸回收方法现状及现场拆卸回收遇到的问题,分析水射流应用于巷道支护拆卸回收的技术优势,结合正交实验的特点选取可能影响拆卸回收效果的射流参数,并进行现场试验,实验表明:射流压力和移动速度对巷道支护金属架拆卸回收效果的影响最大,磨料浓度和靶距的影响都相对较小,结合现场拆卸回收情况,射流压力35 MPa,喷嘴横移速度约40 mm/min,切割靶距约10 mm,磨料浓度20%为宜。     

切割参数对超高压磨料水射流割岩深度影响的试验研究

文章针对煤矿井下超高压磨料水射流切顶卸压过程中切割参数对割岩深度影响不明的问题,采用自行研发的超高压混合磨料水射流切割装置,以沙区二号煤矿4号煤顶板中的石灰岩为靶件材料,分别研究了射流靶距、切割角度及射流压力等关键切割参数对割岩深度的影响规律。结果表明：随着射流靶距的增大,割岩深度先增大后减小;当射流靶距为6mm时,割岩深度达到最大值143mm。切割角度与割岩深度的关系曲线近似呈“M”型变化,随着切割角度的增大割岩深度先增后减再增再减,并在80°时达到割岩深度的最大值。随射流压力的增大,割岩深度近似线性增加,说明系统压力越大越有利于超高压磨料水射流破岩卸压。研究结果为超高压磨料水射割岩参数的合理选取提供了理论依据。     

前混合磨料射流水下切割混凝土的试验研究

试验制备了混凝土试件,利用前混合磨料射流切割装置,试验研究了影响前混合磨料射流水下切割诸参数（压力、靶距、磨料浓度和横移速度）与切割深度的关系。试验结果表明：前混合磨料射流水下切割混凝土与水下切割钢板规律基本一致。     

淹没磨料射流切割金属材料特性分析

以Q235钢板为样板,在完全淹没状态下,分析了切割靶距和切割速度对切割深度的影响,比较了不同喷嘴对钢板切割性能的影响,并得到在指定工况下切割钢板效果最好的喷嘴型号,最后在工程上常用的切割参数条件下提出一个预测切割深度的切割模型,为一般的工程应用提供了参考。     

前混合磨料射流切割的几个问题探讨

从磨料射流切割模型出发，通过实验探讨了前混合磨料射流切割钢板时射流参数（驱动压力、磨料浓度、横移速度和靶距）对切割深度和切割比能耗的影响，指出了现行系统存在的不足和今后应重点解决的问题。     

磨料水射流切割混凝土工艺规律分析

磨料水射流切割断面的质量通常用射流的最大切割深度与切割工件厚度的比值来表征。本文以磨料水射流切割混凝土为例,首先从理论上建立最大切割深度的计算表达式,然后通过实验分析了射流压力、进给速度、靶距、磨料流量、磨料粒径等工艺参数对最大切割深度的影响。