基于LMS齿轮箱振动噪声有限元仿真

针对减速机齿轮箱要求减振性好、强度和刚度高及抗磨损性强等要求,以某减速机齿轮箱为研究对象,运用SolidWorks建立减速机齿轮箱三维模型,导入有限元仿真软件LMS中建立减速机齿轮箱振动噪声有限元仿真模型,对齿轮箱在某一实际工况下的振动加速度、振动加速度幅值、特性频率下的噪声及不同频率下的噪声分布进行仿真计算。仿真结果表明:减速机齿轮箱振动呈现周期性,在振动频率为225 Hz时振动噪声最大,为93.5 dB,最大振动噪声主要分布在齿轮箱上下箱联接部位;不同振动频率下,齿轮箱振动噪声不同;齿轮箱存在多个共振频率,设计中尽量避免共振频率。该研究为齿轮箱振动噪声的减小、强度和刚度的提升等方面提供理论依据。     

刀具上下表面车削振动响应的试验研究

利用振动信号分析仪及压电式加速度传感器,研究了数控车床在不同进给速度下刀具上下表面的振动响应,得到了刀具振动加速度信号的时域曲线及自功率谱密度曲线。研究表明:刀具上表面的振动能量远大于下表面,刀具上表面最大自功率谱密度所对应的振动频率约为150 Hz,下表面的振动频率波动较大。     

基于UG和Romax齿轮箱有限元模拟仿真

针对齿轮箱综合力学性能好和疲劳寿命长等高要求;以某变速器齿轮箱为研究对象,基于UG建立齿轮箱三维模型,运用Romax中建立齿轮箱有限元仿真模型;对不同加载载荷和转速对齿轮箱最大变形位移及最大等效应力的影响,及齿轮箱固有频率、振动位移和速度、振动噪声进行有限元模拟仿真。模拟仿真结果表明：随着加载载荷增加,齿轮箱最大变形位移及最大等效应力呈现逐渐增加的趋势;随着加载转速增加,齿轮箱最大变形位移及最大等效应力基本保持不变;不同阶数下,齿轮箱固有频率不同;振动位移和速度均呈现在某一值上下波动的趋势;不同位置不同频率,齿轮箱振动噪声不同。该研究为齿轮箱综合力学性能提升和疲劳寿命延长等方面提供理论依据。     

基于ANSYS Workbench圆柱滚子轴承有限元仿真

为了对圆柱滚子轴承静、动态特性进行更加深入的了解和改善,以NU208E圆柱滚子轴承为研究对象,建立轴承三维模型,导入ANSYS Workbench建立轴承接触特性和模态有限元仿真模型,在实际极限工况下对轴承等效应力、弹性等效应变等接触特性和模态进行仿真分析。仿真结果表明:轴承等效应力、弹性等效应变主要分布在圆柱滚子与内、外圈接触部位,且满足实际工况要求;不同模态阶数下的振动频率、振型及总变形量不同。该研究为圆柱滚子轴承承载特性和综合力学性能的提高、结构优化及振动噪声的减小提供理论依据。     

矿用自卸车驱动桥壳力学及模态特性研究

针对矿用自卸车驱动桥壳工况条件极其复杂、力学性能及振动特性要求较高等问题,以某矿用自卸车驱动桥壳为研究对象,运用有限元分析软件ANSYS Workben建立其在普通路面及多坑洼淋泥路面2种不同工况下的有限元仿真模型,对其在不同工况下的等效应力、总变形进行仿真计算;同时对多坑洼淋泥路面工况下不同阶数振动频率、振型、总变形等模态特性进行研究。研究结果表明:矿用自卸车驱动桥壳在2种工况下的等效应力、总变形等力学参数满足桥壳力学标准要求,且多坑洼淋泥路面工况下的等效应力、总变形大于普通路面;驱动桥壳不同阶数下的频率不同,不同频率下的振型不同,不同频率和振型下的总变形也不同。为自卸车驱动桥壳在虚拟样机环境下设计、结构优化、振动及疲劳特性的改善提供理论依据。     

矿用重载双列圆柱滚子轴承振动特性研究

针对振动噪声对矿用重载双列圆柱滚子轴承疲劳寿命影响较大的问题,以矿用重载NN3040双列圆柱滚子轴承为研究对象,分析了矿用重载双列圆柱滚子轴承模态特性;以模态振动频率为加载条件研究了矿用重载双列圆柱滚子轴承振动速度、加速度等振动特性。仿真及研究结果表明:不同模态阶数下,矿用重载双列圆柱滚子轴承振动频率、振型不同;矿用重载双列圆柱滚子轴承不同零件受载不同,轴承振动速度、振动加速度不同。该研究为矿用重载双列圆柱滚子轴承振动噪声减小、疲劳寿命的提高等方面提供理论依据。     

矿用重载减速器振动测试及有限元模型修正

为获取矿用重载减速器的振动特性,搭建了减速器试验平台,进行电动机对拖加载试验,并利用功率谱分析法对减速器空载和满载工况下的振动数据进行分析,发现某些高频段振动幅值高出其他典型频率5~10倍,而且与转频22.5 Hz、啮频360 Hz呈倍数关系,说明传动系统中存在共振现象。为此,利用有限元模态分析法和静力学分析法对减速器壳体模型进行修正,并对结构改进后的减速器进行试验验证,振动幅值明显降低,有效消除了共振现象。     

基于Romax行星齿轮传动振动特性仿真分析

以某行星齿轮传动为研究对象,分析行星齿轮传动原理;建立行星齿轮三维模型,导入仿真软件Romax对行星齿轮传动模态、固定内齿圈振动加速度、振动速度等振动特性进行仿真分析。仿真结果表明:行星齿轮传动不同阶数下的振动频率、振型和振动总位移不同;行星齿轮传动固定内齿圈的振动加速度、振动速度都呈现在某一均值波动的情况。该研究为避免行星齿轮传动发生共振、减小振动噪声及增加疲劳寿命提供理论依据。     

车削过程中刀具振动响应时变特性的试验研究

利用QLVC-ZSA1振动信号分析仪及加速度传感器,测试了数控车床在车削过程中随着材料的去除,刀具振动响应的变化规律,得到了刀具振动加速度信号的时域曲线及自功率谱密度曲线。试验表明:(1)相同车削参数的车削过程中,随着去除材料的增加,刀具振动响应的自功率谱密度曲线成近似的正弦(或余弦)分布,刀具所受的激振能量并非单调增加或减少;(2)刀具振动最大能量的频率域集中在3 700 Hz左右;(3)随着去除材料的增加,最大自功率谱密度相应的频率呈现降低的趋势。     

基于ADAMS的直齿圆柱齿轮动力学仿真

针对直齿圆柱齿轮动态转速及啮合力难以实际测量及试验成本较高等问题,以某直齿圆柱齿轮传动系统为研究对象,运用三维建模软件建立齿轮传动系统装配模型,导入动力学仿真软件ADAMS中建立其动力学仿真模型,对其转速及动态啮合力进行仿真分析。仿真结果表明:平稳的加载有利于齿轮传动系统的动力及运动的传递;齿轮转速及动态啮合力都呈现周期性的波动,与理论计算值基本接近;不同频率下齿轮啮合力幅值不同;齿轮传动系统其他零部件设计应尽量避开动态啮合力幅值较大时的频率,防止齿轮系统产生共振。该研究为直齿圆柱齿轮传动性能改善、振动噪声的减小、啮合特性的优化提供理论依据。