某支架搬运车轮边减速器的接触应力分析

基于齿轮齿廓的渐开线方程利用Pro/E建立支架搬运车轮边减速器的行星轮系三维模型,并导入到LS-DYNA中,根据行星轮系的结构和载荷特点,确定了有限元模型的载荷工况,并对齿轮啮合动态接触过程进行模拟分析,得到了不同齿轮啮合过程中的接触应力变化情况,为轮边减速器结构设计和改进提供了依据。     

关于EBZ230H悬臂式掘进机减速器行星架结构强度分析

本文以现有的EBZ230H悬臂式掘进机为研究对象,建立减速器的有限元分析模型.根据计算结果,一级与二级行星架的周向变形是影响行星架变形的最主要因素,虽然在扭矩载荷的作用下,行星架产生了明显的应力与应变,但相对材料的许用应力,结构相对比较安全.但要注意减速器啮合过程中轴向振动,可能会影响星齿轮传动的承载能力和传动效率.     

基于虚拟样机技术的重型刮板输送机减速器齿轮弯曲应力分析

重型刮板输送机减速器的齿轮副强度为刮板输送机可靠运行的关键因素。以某型号重型刮板输送机减速器齿轮副为研究对象,通过Pro/E虚拟仿真加工齿轮建立精确的齿轮三维模型,利用ANSYS Workbench对齿轮副进行瞬态动力学分析。分析结果表明,齿轮在刚刚啮合或者即将脱离啮合阶段的齿根弯曲应力较大且出现应力波动,其最大弯曲应力在齿轮强度安全范围之内,但在理论计算时需适当提高齿轮设计的安全系数。     

NGW型行星齿轮有限元接触仿真分析

以齿轮齿廓渐开线方程式为基础,根据重型载货汽车轮边减速器的行星齿轮结构以及受载特点,建立了行星齿轮结构的三维有限元模型和齿轮啮合模型、行星齿轮运动学模型,并进一步探讨了齿轮动态接触碰撞过程中齿轮应力的产生机理。为该类行星齿轮结构的设计和分析提供了理论依据。     

埋刮板输送机链轮和链条的接触分析

链传动系统是埋刮板输送机的重要组成部分,链轮和链条不能完全啮合主要是因为链条和链轮的磨损或者是链条节距过大,导致啃齿、跳齿和冲击现象发生。为了研究啃齿、跳齿和冲击3种工况的接触强度,利用ANSYS瞬态动力学模块对这3种工况进行了接触强度分析,得出了3种工况的等效应力云图和应力随时间变化曲线。研究结果表明:跳齿、啃齿和冲击3种工况应力最大位置均位于链条和链轮接触的部位,此部位属于相对危险的区域,为链传动系统的改进提供了可靠的依据。     

采煤机截割部行星齿轮动力学仿真

利用UG软件建立大型采煤机截割部行星齿轮减速器的简化模型,通过UG与ADAMS软件的接口将模型导入ADAMS软件中,建立行星减速器的虚拟样机模型,并对样机模型进行动力学仿真分析,仿真结果表明:轮齿啮合接触力随着负载线性变化,从而为采煤机截割部行星减速器的齿轮载荷分析提供了一种新的手段和方法,也为后续的有限元分析提供理论基础和边界载荷条件,对于其他同类大型机械的行星齿轮减速器的动力学仿真研究也具有一定的借鉴意义.     

采煤机驱动轮与销排含间隙接触碰撞动力学仿真分析

采煤机驱动轮与销排间的啮合强度是影响采煤机可靠性的主要因素。通过Pro/E建立采煤机大坡度工况下驱动轮与销排接触的动力学模型,采用有限元仿真研究了驱动轮与销排接触的应力变化特性。结果表明驱动轮最大应力应变位置出现在轮齿根处,出现最大应变量为1.658 7e-003 m,最大应力值为2.954 6e+008 Pa。若最大应力值小于材料的许用值,则不会出现失效情况,驱动轮可满足使用要求。     

行星传动系统接触面动载荷研究

以行星传动系统的瞬态动力学模型为基础,采用LS-DYNA进行瞬态动力学分析,分别在功率最大和转矩最大工况下提取出传动系统的接触面载荷,研究行星传动系统轴承和箱体接触面的载荷特性。结果表明:最大应力和最大加速度均在行星传动系统与箱体连接区域附近产生;转矩最大时的激励载荷主要来源于输入轴转动和第一级齿轮啮合时所产生的冲击;功率最大时的激励载荷主要来源于输入轴转动时所产生的冲击。     

基于ADAMS的轮边减速器运动仿真

在某二级轮边减速器图纸的基础上,建立了其三维模型,应用ADAMS软件对轮边减速器的啮合情况进行了动力学仿真分析,得到了一级行星齿轮系与二级行星齿轮系的啮合力。结果表明:轮边减速器在工作时,其齿轮之间的啮合力波动比较明显,并且一级行星齿轮系的幅值波动要大于二级行星齿轮系的幅值波动。     

基于LMS Virtual.Lab行星减速器齿轮力学性能仿真

针对行星减速器齿轮综合力学性能要求高、抗疲劳特性强等问题,以某型行星减速器齿轮为研究对象,建立其三维模型并装配导入LMS Virtual.Lab中建立其力学性能的有限元仿真模型,对其在实际扭矩加载条件下整体、太阳轮与行星轮接触齿对之间、固定齿圈与行星轮接触齿对之间的等效应力、变形等参数进行仿真分析。仿真结果表明,行星减速器、太阳轮与行星轮、固定齿圈与行星轮接触齿对的等效应力均满足强度设计要求,且变形都较小;且在不同接触区域,最大等效应力及变形不同,最大等效应力出现位置不同,最大变形出现位置基本一致。