基于工艺参数的球底圆筒形拉深件数值模拟分析

对球底圆筒形零件在成形过程的受力进行了分析,得到了各个部位的应力状态。以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,模拟了不同工艺参数条件下球底圆筒形零件的成形过程,得出了工艺参数对球底圆筒形件成形极限的影响规律。     

球底筒形件成形极限高度的一种算法

对球底圆筒形零件和平底圆筒形零件的成形进行了比较分析,并用物理实验、理论计算、数值模拟和数值拟合相结合的方法,对球底圆筒形零件和平底圆筒形零件的成形极限高度进行了研究。本文提出了一种在平底圆筒形件的成形极限高度计算方法基础上对球底筒形件成形极限高度进行计算的一种算法,并用公式进行了表达。通过数值拟合得到了各影响因素的修正系数表达式。通过工程实例进行了结果验证,证明提出的球底筒形件成形极限高度的算法是合理的。     

无凸缘球底筒形件成形工艺优化设计

在对无凸缘球底筒形件成形分析的基础上,建立球底区域的应力模型,并获得平衡微分方程。对球底区进行应力分析,确定压边力、凹模圆角半径、摩擦系数等影响球底圆筒形零件成形极限的重要因素。根据成形方案,首先进行数值模拟成形,并对模拟结果进行综合分析,确定压边力、凹模圆角半径、摩擦系数等参数对球底圆筒形零件变薄率和凸耳值的影响;然后通过实验验证,实现无凸缘球底筒形件成形时无切边工序的工艺优化。研究结果表明,凹模圆角半径越小,对控制球底部位内皱的效果越好,降低摩擦系数能够有效降低成形中的凸耳尺寸。     

圆筒形件充液拉深皱曲和破裂极限的研究

从充液拉深时零件变形的应力应变状态出发,根据普通拉深成形起皱和破裂的控制和预测,导出了圆筒形件充液拉深防皱曲和防破裂压边力的极限判据,作为其皱曲与破裂极限的预报及控制.同时还给出了圆筒形件充液拉深成形安全区域图,由此可以确定圆筒形件充液拉深成形的极限拉深系数和最小拉深系数,适用于无凸缘圆筒形件拉深、带凸缘圆筒形件拉深和刚性凸模的胀形.另外分析了在4组压边力的条件下液压力对零件成形的影响,为工艺参数确定、模具设计和设备选择提供依据.     

球形件反复拉深成形有限元模拟及应力应变分析

采用Marc软件对球形件一次拉深成形和反复拉深成形工艺进行数值模拟,得到了成形过程中的应力-应变曲线。结果表明,反复拉深成形时,球底区径向应力远小于一次拉深成形,周向应力表现为压应力和较小的拉应力,使得球底区厚向应变明显小于一次拉深,且反复拉深次数越多,厚向应变越小。反复拉深成形可改变制品成形过程中的应力应变状态,抑制壁厚减薄,能够提高板材的成形极限。经3次反复拉深,可实现近似等壁厚成形。并设计成形实验模具,对球形件3次反复拉深成形工艺进行实验验证,成形出了质量良好的零件。     

7075铝合金半固态触变挤压件的显微组织和力学性能（英文）

通过触变挤压工艺对热挤压态7075铝合金深腔圆筒形零件进行成形，分析等温温度和保温时间对成形件显微组织和力学性能的影响。通过正交试验优化T6热处理工艺参数，研究T6热处理对成形件显微组织和力学性能的影响。结果表明，通过触变挤压可以成功成形表面光滑的深腔圆筒形零件，成形温度和加热时间对成形件的金相组织有显著影响。T6热处理可以大大提高深腔圆筒形零件的力学性能，最优的T6热处理工艺参数为：465℃固溶16 h,150℃时效16 h。当半固态坯料在600℃加热10 min后，成形的深腔圆筒形零件具有最佳的综合力学性能，其极限抗拉强度为573.57 MPa，伸长率为13.44%，显微硬度为HV 187.12。     

基于塑性应变比的圆筒形件极限拉深系数预测

依据Whitely危险断面强度计算公式,在分析圆筒形件拉深过程中的应力应变分布的基础上,考虑塑性应变比对板料成形极限的影响,提出了适合各向异性材料的圆筒形件极限拉深系数的预测式,并探讨了计算误差的来源.实验结果表明:本预测式计算值与实验检测值的相对误差在4.4％以内,可较准确地反映板材成形性能与及变形程度之间的关系.     

筒形件粉末软凹模拉深数值模拟及实验

采用MSC.Marc软件对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行数值模拟,分析成形过程中应力状态和变形情况,设计圆筒件粉体软凹模拉深成形实验模具,对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行实验研究。有限元模拟与实验结果表明,与刚性凹模拉深成形相比,粉体软凹模成形工艺可以改善零件成形受力状态和壁厚分布,能有效抑制圆筒件凸模圆角破裂危险区域微裂纹的产生,提高板材的成形极限。     

筒形件粉末软凹模拉深数值模拟及实验

采用MSC.Marc软件对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行数值模拟,分析成形过程中应力状态和变形情况,设计圆筒件粉体软凹模拉深成形实验模具,对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行实验研究。有限元模拟与实验结果表明,与刚性凹模拉深成形相比,粉体软凹模成形工艺可以改善零件成形受力状态和壁厚分布,能有效抑制圆筒件凸模圆角破裂危险区域微裂纹的产生,提高板材的成形极限。     

航空发动机高锥体零件充液成形工艺

针对航空发动机中典型的难成形高锥体零件进行充液成形工艺研究。通过单拉试验获得材料的应力-应变曲线等材料性能参数,基于有限元薄板分析软件进行数值模拟,通过优化工艺参数和坯料尺寸来控制前段弧面起皱且保证拉伸到位。利用预拉伸—热处理工艺—终拉伸来抑制直臂段圆度。最后,根据数值分析结果和现场零件拉伸的现象来反复修正工艺参数,达到一个稳定的拉伸参数。通过试验数据与现有工艺参数相比可知,高锥体零件充液成形与传统刚性拉伸成形相比,材料成形极限提高4%;零件的轮廓度达到0. 1 mm,周期缩短了20%,零件合格率达到99%;解决了传统拉伸刚性工艺中存在的起皱和破裂、圆度误差大等问题。     

薄壁筒形件旋压工艺及工装设计

通过对薄壁筒形件加工工艺进行分析,介绍了旋压加工的工艺计算,旋压工艺参数的确定及工装设计,同时分析了生产中出现的问题,提出了解决措施,保证了该零件的顺利成形。     

基于灰色关联度的筒形件二道次强力旋压工艺参数优化

为使锡青铜筒形件具有更高的尺寸精度,对二道次强力旋压加工工艺参数进行优化。减薄率、道次分配比、第1道次进给比和第2道次进给比为主要影响筒形件成形质量的工艺参数,以筒形件的内径扩径量和壁厚偏差为优化目标。采用正交试验和灰色关联度分析法对Simufact仿真模拟软件得到的二道次仿真结果进行工艺参数优化,结果表明:各工艺参数对筒形件成形质量的影响程度依次为:减薄率>道次分配比>第1道次进给比>第2道次进给比。优化后的工艺参数组合为:减薄率为40%、道次分配比为5∶5、第1道次进给比为0.6 mm·r^-1、第2道次进给比为0.6 mm·r^-1,所获的筒形件尺寸精度最优。     

基于有限元的差厚拼焊板焊缝移动规律研究

利用数值模拟技术对拼焊板圆筒形件进行拉深试验,通过分析,得出其焊缝的移动规律及影响因素。对某车型后地板成形过程进行了数值模拟及参数优化,通过成形极限图和成形结果对比,并对工艺补充部分进行调整得到了优化的拉深件型面,设计加工出了经济合理的模具。实际生产结果表明,该研究结果可指导实际生产,缩短了生产周期,降低了成本。     

有模单点渐进成形工艺参数对1060铝合金成形性能的影响

为了研究各工艺参数对有模单点渐进成形直壁筒形件成形性能的影响,采用正交实验法,对层间距、工具头半径、进给速度和成形道次4个工艺参数进行优化设计,对板料变形区厚度进行仿真研究,并通过极差分析,得出各工艺参数对成形后板料最小厚度的影响。研究结果表明:各工艺参数中,成形道次数对板料成形最小厚度影响最大,工具头半径影响最小;对1 mm厚的1060铝合金板进行优化后,最小成形厚度为0.389 mm,比2道次成形后的最小厚度0.242 mm提高了60%。因此,在有模单点渐进成形直壁筒形件过程中,成形时间允许时,可适当增加成形道次,提高成形质量。     

铝合金锻件成形工艺及三维有限元分析

为了揭示叶轮件模锻成形过程中金属的变形流动规律,采用有限元模拟对不同形状坯料成形过程的塑性变形流动行为进行对比分析.结果表明:叶片处是较难以充填成形的部位,且随着截面位置的下移,金属向该处型腔充填流动的趋势更为显著;与圆柱形坯料相比,阶梯形坯料成形过程中叶片部位更易于被充填成形,金属流动的均匀性也较好;通过工艺实验验证了利用阶梯形坯料可一次性成形出尺寸精度和性能均符合设计要求的叶轮锻件.     

连接体旋压工艺研究

通过连接体结构特点分析,介绍了各种成形工艺及特点,提出了采用旋压工艺成形该制件,介绍了旋压缩口夹具及旋轮的设计,给出了旋压工艺参数,实现了连接体制件的旋压成形.     

球底圆锥形件拉深成形极限研究

根据应力强度理论,考虑材料的厚向异性及应变刚效应,利用球底拉胀成形时其顶点的应变强度,推导出该类零件产生拉伸性失稳时的临界应变分界圆,由此得出破裂极限--极限拉深比[k],并针对推导结果,进行了实验验证.     

FRP筒形件车铣钻加工系统的设计与分析

介绍了缠绕成型技术和纤维增强复合材料加工技术的特点。针对现有的加工方法存在的问题,设计了纤维增强复合材料筒形件的车铣钻复合加工系统。根据实际生产加工需要在三维建模软件SolidWorks中对纤维复合材料筒形件的车铣钻加工装置进行总体设计与装配。采用ADAMS进行运动仿真,验证了筒形件夹紧装置在加工过程中能够起到夹紧的作用。为保证加工精度,将关键零部件导入ANSYS Workbench 中进行静力学分析,验证了设计的合理性。     

潜水泵电机壳体注射模设计

分析了潜水泵电机壳体塑件的结构与成型工艺,针对圆筒形塑件上相互垂直侧孔的成型,在模具上设计了3个侧向分型机构的方案,采用了减少零件间磨损和确保开合模行程的结构,介绍了模具浇注系统、主要成型零件、侧向分型抽芯机构的设计。实践表明:模具结构紧凑、动作可靠,设计方案合理。     

筒形件旋压工艺及其模具设计

通过对筒体零件工艺进行分析,介绍了该零件的工艺计算,旋压工艺参数的确定,旋轮及芯模结构设计。