锥齿轮崩齿失效分析

45钢锥齿轮在运行的早期发生断齿而失效。对失效的锥齿轮进行了宏观分析、化学成分分析、显微组织检验、表面硬度和硬化层深度检验,以揭示断齿的原因。结果表明:齿轮心部有块状铁素体,说明在表面淬火前未进行调质处理,且表面淬火加热不均匀;齿轮表面淬火后回火温度过低,脆性较大;还有齿轮的装配精度不高。以上这些因素导致锥齿轮过早断齿而失效。     

汽车半轴锥形齿轮断裂原因分析

汽车用159半轴锥形齿轮在使用中有5个轮齿断裂。对断裂的半轴齿轮进行了化学成分分析、低倍检验、金相检验、硬度和力学性能检测等,目的是弄清断齿的原因。试验结果表明,159半轴锥形齿轮断裂为疲劳断裂,是由于该半轴齿轮装配精度不高,导致使用中发生松动所致,与齿轮的材料、力学性能和显微组织无关。     

20CrMnMo齿轮坯超声波探伤裂纹缺陷分析

锻造厂锻造的20CrMnMo齿轮毛坯经超声波探伤检验发现部分齿轮坯内部存在裂纹。对含有缺陷的齿轮坯进行解剖取样，通过低倍检验、金相检验、断口分析以及扫描电镜检验等方法对齿轮坯内部裂纹的产生原因进行分析。结果表明：齿轮坯内部未完全焊合的气泡和聚集成簇分布的夹杂在组织应力和热应力的作用下导致裂纹的产生。     

XBM25装载机齿轮、齿圈失效分析

应用化学分析、硬度检验及金相分析等方法对ＸＢＭ２５装载机齿轮、齿圈的失效原因进行了综合分析。齿圈与齿轮联接跳动值大,两者处于不完全啮合状态,严重地载是造成其失效的主要原因。除齿顶外,被测齿圈硬度不足也导致齿轮、齿圈在短期内失效。     

22CrMoH钢齿轮淬火畸变与开裂原因分析及对策

通过金相检验和扫描电镜等检测手段对齿轮淬火畸变与开裂进行了分析。结果表明，齿轮材料中带状组织严重偏析和金相组织不均匀是导致齿轮产生淬火畸变与开裂的主要原因。同时，主动齿轮材料中渗入的氢加速了裂纹的扩展。     

工程机械车桥齿轮失效分析及工艺改进

对某型号工程机械的车桥齿轮失效件进行了检验,针对目前的工艺中存在的问题提出了改进措施。对失效件进行了宏观断口观察、成分化学检验、表面和心部组织的检验,根据分析和检验结果,对车桥齿轮的热处理工艺过程进行了调整与控制,有效降低了车桥齿轮失效率,满足客户使用要求,可为国内同行借鉴。     

减速机传动齿齿面局部剥落失效分析

某厂一台与130 t提升机相配套的减速机在运行20个月后,减速机齿轮齿面发生严重剥落现象。化学成分、金相组织、宏观和显微硬度及断口形貌等检验分析。结果表明:减速机齿轮渗碳层和金相组织存在缺陷,不符合标准和设计要求是导致齿轮齿面接触强度和承载能力降低,难以支撑高的接触应力而最终发生剥落的根本原因。     

喷油泵齿轮断齿原因分析

柴油机喷油泵齿轮发生断齿。通过宏观检验、化学成分分析、硬度测定、渗氮层深度测定和显微组织检验等方法对其断齿原因进行了分析。结果表明,喷油泵齿轮表面硬度低、渗氮层深度浅、有大面积疏松和剥落等渗氮质量问题,降低了齿轮的弯曲疲劳强度和承载能力,导致应力集中的齿根部位断裂。     

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 对用40CrNiMo钢制成的万吨海洋作业平台爬升齿轮轴心开裂的样品进行了观察分析。通过化学成分分析、宏观检验、金相检验、SEM等方法对原因进行了分析。结果表明：原材料钢锭在浇注过程中控制不当是引起万吨海洋作业平台爬升齿轮轴心开裂的主要原因。通过对冶炼浇注工艺的调整和严格控制,使40CrNiMo钢制成的万吨海洋作业平台爬升齿轮超声波探伤均符合了标准要求。     

三种汽车渗碳齿轮新材料选材分析

对三种汽车渗碳齿轮新材料的化学成分和常规性能进行检验和分析,证明这三种汽车渗碳齿轮新材料完全能否满足重载汽车齿轮的性能要求.     

轮对动平衡测试随动装置的设计与仿真

设计一套随动装置来降低齿轮箱摆动对动车轮对动平衡测试产生的影响。动车轮对动平衡测量时,由于齿轮箱的存在,会使轮对动平衡测试不够准确。此随动装置使用液压伺服驱动,可限制齿轮箱的横向摆动,使齿轮箱在轮对动平衡测量时可以跟随主轴运动,降低齿轮箱的摆动对动平衡测试产生的影响。设计随动装置的机械工作平台,同时对随动装置液压系统进行了设计并通过AMESim与ADAMS仿真验证了此装置的可行性。结果表明,此液压随动装置能有效降低齿轮箱的摆动对轮对动平衡测试产生的影响。     

飞机结构强度试验差动式加载方法研究

多轮多支柱起落架结构飞机的结构强度试验,由于起落架加载空间狭小,起落架载荷施加困难。为解决此问题,提出一种差动式加载方法,通过设计特殊杠杆将作动筒设置于两个相邻起落架之间,形成一种加载二力杆,顺利实现所有起落架的载荷施加,且满足拉压双向交变载荷施加需求。该方法一次安装到位,空间占用率低,极大缩减了试验换装周期。通过软件仿真模拟了差动式加载方法在多轮多支柱起落架上的应用,且该方法已经成功应用到某型飞机全机疲劳试验。仿真和应用结果表明,差动式加载方法完全能够实现多轮多支柱起落架的拉压双向交变载荷的施加,为类似复杂区域多结构试验件的考核提供一定的参考。     

精密齿轮传动误差检测试验台的设计

齿轮传动被广泛应用于各种要求平稳性好、传动精度高等场合,其传动误差是影响传动精度的主要误差来源。利用动态齿轮传动误差原理和虚拟仪器技术,集成高精密光栅角度传感器,搭建一套测量单齿啮合和整箱(变速箱)传动误差的综合测量试验台,具有贴合实际工况、自动化程度高、严格测试节拍、测试精度高等优点。试验结果验证了该测试系统能够快速准确测量精密齿轮和变速箱传动误差,以期对齿轮修形优化并提升变速箱的整机性能提供参考。     

多轮多支柱起落架飞机强度试验支持系统研究及应用

多轮多支柱起落架飞机特点是主起落架数量较多,且试验机及设备质量较大,单支柱起落架承载受限,因此试验过程中无法采用单个主起落架作为试验支持点,但选择多个主起落架作为支持点则造成飞机静不定,因此设计了一种试验支持系统。借鉴连通器结构,应用帕斯卡原理及静压支撑原理将支持点起落架通过液压系统进行虚拟联合,形成一种类等臂杠杆,保证所联合支持点的起落架受载一致,结合前起落架实现飞机静定支持。对该支持系统进行了功能验证,结果表明:该系统完全能够满足试验支持的要求。该系统已成功应用于飞机结构强度试验,并取得了良好效果。     

小模数圆柱齿轮的齿向误差检测

指出齿轮设计标准与传动公差标准的不统一,增加了齿向误差检测的难度;提出采用通用仪器检测齿向误差的方法和步骤,并进行了检测精度分析,为中小企业小模数齿轮加工的检测提供了切实可行的理论依据。     

粉末冶金铁基斜齿轮制品的成形模设计

根据不等高粉末冶金制品成形模具的设计原理,以具有台阶结构和薄壁特征的粉末冶金斜齿轮成形模设计为例,设计粉末冶金斜齿轮制品的成形模具。将由该模具制成的齿轮制品进行轮齿折断试验和装机耐久性试验,结果表明:所生产的斜齿轮耐磨性好、强度和精度高,并满足使用要求。     

18CrNiMo7-6钢齿轮热处理后开裂失效分析

一批在生产加工后进行了淬火和低温回火的齿轮在库房存放过程中发生开裂。通过超声波探伤、金相检验、化学成分分析、硬度测试、断口形貌观察、端淬试验和补充热处理等手段,对齿轮开裂原因进行了分析。结果表明,开裂齿轮强度高导致氢脆敏感性高,在次表面产生氢致延迟裂纹是引起齿轮快速脆性开裂的直接原因。开裂齿轮淬硬性和淬透性过高,超出了BS EN 10084-2008对18CrNiMo7-6+HH钢淬透性要求,是齿轮开裂的根本原因;通过调整淬火介质,降低淬火时高温区冷速,从而降低淬回火后齿轮的强度和硬度,可有效避免开裂。     

齿根裂纹下的行星齿轮系统动力学特性研究

基于集总参数法,建立太阳齿轮有裂纹状态下的行星齿轮的动力学模型。提出一种考虑轮齿过渡曲线的啮合刚度改进方法,推导齿轮健康状态和裂纹状态下的时变啮合刚度计算方法,在此基础上求解振动响应。仿真结果表明：当齿根出现裂纹时,齿根的振动响应具有明显的冲击响应特征,且可以获得太阳齿轮故障的特征频率和倍频特性。最后将仿真信号与测试信号进行对比,试验结果与仿真结果吻合性较好,验证了所提动力学模型的有效性。     

齿轮泵自动化测控平台的开发及试验研究

根据齿轮泵的加载性能试验的工艺流程、齿轮泵行业标准，基于PLC可编程控制器与组态王虚拟技术，开发齿轮泵性能自动化测控平台。按照齿轮泵出厂检验性能测试工艺流程开发相应程序，实现齿轮泵在指定压力下的加载性能试验，具有自动判断产品性能是否合格，存储、查询、打印检验报告和质检报告单的功能。试验结果表明：该齿轮泵加载性能测控平台能够准确、可靠地工作，可用于多种齿轮泵的性能提升，同时也实现了企业自动化生产、智能化管理的目标。     

基于数字成像机理的齿轮疲劳试验方法研究北大核心

由于齿轮副啮合接触和内封装等特点,其疲劳强度的检测存在较大限制,尤其是对疲劳裂纹、轮齿折断等疲劳失效状态的监测大多采取间隔停机并拆解后检视的方式。整个过程耗时耗力,容易因人工主观判断和经验差异造成观测误差,而且无法感知齿轮早期疲劳阶段的微动疲劳特征。为此,基于双目视觉技术和数字图像相关理论提出一种面向齿轮疲劳强度试验的非接触式检测方法。通过双电机对拖驱动的方式搭建包含双目摄像头的减速机试验台,在齿轮上预制作高质量散斑进行疲劳试验,应用双目视觉方法采集全寿命周期的疲劳特征图像。通过图像匹配算法搜索跟踪轮齿上的目标区域,并分析计算得到区域内数据点的位移及应变等信息。结果表明:所提方法可以在无须拆装的情况下,实时在线监控齿轮疲劳试验过程并准确识别早期微小裂纹等疲劳失效特征,具有检测精度高、抗干扰能力强的特点,有利于提高试验效率,降低成本。