后桥半轴断裂失效分析

采用断口宏微观分析、金相组织及硬度检查等手段对汽车后桥半轴断裂性质进行理化分析。结果表明,半轴首先在花键根部发生了大应力的扭转疲劳开裂,最终沿半轴横向扭转剪切断裂。半轴反复承受过大扭矩作用是其纵向疲劳开裂的根本原因。由于半轴在调质过程中温度偏低,心部出现部分未溶铁素体及材料表面存在大量非金属夹杂物,都对疲劳性能不利。     

车床齿轮开裂失效分析

立车伞齿轮使用过程中齿根部开裂。使用宏观裂纹分析、化学成分分析、硬度分析、金相组织分析等多种分析方法,采用实物多点取样、对比分析的方式,对该齿轮的失效原因进行了综合分析。结果表明:齿轮开裂的主要原因是该零件热处理工艺不当,造成热处理原始组织粗大。     

汽车齿轮硬化层深的设计

目前我国有关齿轮硬以深设计标准还是空白,随着轻型汽车齿轮朝着小模数化方向发展,原有的齿轮硬化层选择模显得粗糙而不适用。     

20CrMoA齿轮开裂原因分析

本文通过对20CrMoA开裂齿轮的化学成份、断口、硬度、金相组织进行检验和分析研究,指出20CrMoA齿轮开裂的原因是渗碳工艺出现高碳势过热异常造成的.     

深层渗碳重载齿轮失效分析

某轧钢机上的齿轴,使用仅一年就产生了严重的剥落和断齿。经分析,齿轮失效的主要原因是渗碳层碳量低、有效硬化层过浅、表层内氧化严重以及表层硬度低,从而使齿轴的强度和接触疲劳寿命下降,其次原始组织中枝晶偏析严重和齿轴工作时润滑条件差也是造成齿轴失效的原因之一。     

汽车齿轮硬化层深的设计

参考美国齿轮设计标准,对照国内引进和自行设计变速器齿轮硬化层深的参数,结合实践经验探讨了汽车齿轮硬化层深的设计方法.通过台架和道路试验证明这种方法是可行的.     

汽车齿轮断裂失效分析

针对汽车齿轮运行过程中发生断齿现象,运用光学显微镜、扫描电镜观察了齿轮断口的宏观及微观形貌,并对齿轮截面渗碳层硬度分布进行测定。结果表明,在外载作用下,齿轮表面产生应力集中造成齿面次表层局部损伤并出现微裂纹,裂纹扩展以及齿面碾压,造成表面渗层剥落,心部存在的铁素体组织,降低其心部硬度,导致齿轮断裂失效。     

高速中间轴齿轮开裂失效分析

某齿轮箱中的18CrNiMo7-6钢高速中间轴齿轮在渗碳淬火磨齿后做动平衡试验过程中出现振动异响,拆机后发现中间轴齿轮在轴径处出现明显的轴向裂纹。通过宏观观察、多次切割后找到裂纹源位于大轴齿轮心部,在裂纹源处取样进行化学成分、显微组织分析等方法对开裂位置进行研究。结果表明,由于大型齿坯锻件去氢处理不完全,随着时间的推移,氢原子聚集形成氢分子,在工件内部造成应力集中,导致该轴齿轮在渗碳淬火磨齿后发生延迟性氢脆开裂,引起轴齿轮失效。     

20CrMnTi钢齿轮表面剥落失效分析

某厂生产的一批装载机用桥箱传动齿轮在反馈的失效件中,齿面剥落损坏约占损坏总数的80%～90%.该批齿轮的模数为10,材料为20CrMnTi钢,外形尺寸为φ40 mm ×258 mm,热处理工艺为920℃×350 min强渗碳、860℃×120 min扩散→860 ℃淬火→(160±10)℃ × 120 min回火.技术要求表面硬度58～64 HRC,心部硬度33～45 HRC;     

渗碳齿轮硬化层深设计理论与试验对比研究

对基于最大剪切应力为判据的渗碳齿轮硬化层深度设计方法进行了试验验证。结果表明,按照理论硬化层深度进行渗碳热处理得到的硬度分布,在过渡区之后硬度偏低;为了避免齿轮出现深层剥落,可以在理论硬化层深度值上增加一定的层深。     

高速齿轮轴断齿原因分析

目的 材质为17Cr2Ni2MoA的风电齿轮箱高速齿轮轴,同炉号共生产5件,在安装装配后进行试车试验时其中4件均发现有断齿现象,导致高速齿轮轴报废,同时导致整个风电齿轮箱的安装调试工作停滞.故对该高速齿轮轴断齿原因进行分析,以区分质量事故责任.方法 通过化学成分分析、齿面宏观外貌观察分析、宏观断口、宏观金相、微观金相、有效硬化层深度测试、扫描电镜试验分析等一系列的理化试验,对该高速齿轮轴断齿原因进行分析.结果 该高速齿轮轴材质正常,化学成分合格.齿轮轴齿部断口上有疲劳贝壳纹线,齿轮断口为疲劳断口,疲劳源在齿根.齿轮轴齿部表面渗碳热处理层组织正常,晶粒度级别为7级,合格;齿轮轴齿根、齿面、齿顶表面渗碳热处理层的有效硬化层深度均过深,不符合产品技术要求.齿轮轴断口微观形态呈疲劳辉纹,未见明显的冶金缺陷.结论 该高速齿轮轴断齿性质为快速疲劳断裂,其形成原因是齿根渗碳层深度过深所致.     

齿圈开裂失效分析

高速齿轮箱人字齿轮圈在进行第二次试车时发生开裂故障.通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验和扫描电镜分析等,研究了高速齿轮箱人字齿圈试车时开裂的原因.结果表明:齿圈的材料化学成分、低倍组织及非金属夹杂物检查结果正常.齿圈吊装螺纹孔加工表面粗糙度差,出现密集的微裂纹产生较大的应力集中效应,热处理时产生的较高热应力和螺纹内渗碳,是导致齿圈开裂的主要原因,试车启动时较大的冲击应力促进了裂纹的扩展.     

风电增速机内齿圈断裂原因分析

某材质为17Cr2Ni2Mo的风电增速机内齿圈在风场使用不到两个月即发生断裂。本文通过低倍、高倍、断口等理化试验,对该内齿圈断裂原因进行了分析。分析结果表明,该内齿圈断裂性质为疲劳断裂,其产生原因是齿根部位有效硬化层深度过低以及存在粗大回火马氏体组织。     

重型汽车内齿圈气体氮碳共渗质量分析

利用宏观分析、显微检验、硬度测试和装车试验等手段，对引进奥地利重型汽车内齿圈按照新的气体氮碳共渗工艺处理后的质量进行了研究。结果表明，新工艺不仅能达到国外设计指标，还比Tenifer工艺具有更高的抗磨损能力与更低的成本。     

开沟机侧齿箱齿轮断齿分析

对断裂齿轮的宏观形貌、显微组织、化学成分及硬度等进行了检验和分析,发现该齿轮的原始组织较差,节圆面上产生疲劳裂纹,同时齿沟处未淬硬,这几方面因素综合作用严重降低了齿轮的使用性能,是造成齿轮早期断齿失效的主要原因.     

齿圈早期开裂失效分析

通过宏观分析、金相显微分析、断口扫描分析等技术手段20CrMnMO齿圈早期开裂的原因进行综合分析结果表明钢中氢含量过高产生百点裂纹是导致20CrMnMO齿圈早期开裂失效的根本原因。     

重卡变速器壳体的铸造工艺开发

介绍了HT200变速器壳体的结构,根据对其铸造工艺技术难点的分析进行总体工艺方案设计、砂芯设计、排气系统和浇注系统设计。初期工艺方案试用结果气孔缺陷严重,对工艺进行了改进优化后,气孔问题得到解决,使废品率从15%降低到3%以下。     

齿轮轴裂纹成因分析

某公司批量制造的不同规格的大尺寸齿轮轴多次发生异常开裂现象,齿轮轴开裂多发生在成品经过装配加载试验和例行检验入库后,有时甚至在发货后,给公司的技术管理造成很大的困难。为了分析引起齿轮轴开裂的原因,对3个裂     

曲轴齿轮感应淬火后齿根开裂原因分析

某大型柴油机42CrMoA钢曲轴齿轮在中频感应淬火后数小时内齿根出现裂纹。分析表明,齿根延迟开裂是由于先淬火的主轴颈受到后来轮齿淬火加热时的热影响而使齿根产生过大拉应力所致。采取轴颈淬火和磨削后、轮齿淬火前进行240℃×4 h去应力退火,在轮齿淬火加热时对已经淬火的主轴颈进行补充冷却,以及主轴颈与轮齿侧面连接的圆角处不予淬火等措施后,齿根开裂问题得到了解决。