采用分子蒸馏设备分离聚氨酯预聚物中游离TDI研究

经过分析几种常见的降低聚氨酯预聚物中游离二异氰酸酯单体方法各自的优缺点,可以看出采用薄膜蒸发技术是最经济有效的。今采用分子蒸馏设备来分离聚氨酯TDI-TMP预聚物中游离TDI单体,并考察了影响TDI分离的主要因素。研究得出聚氨酯预聚物在经过闪蒸后,在MD-S80分子蒸馏设备上采用两级蒸发可以将游离TDI单体降低到0.5%(wt)以下。蒸馏的优化条件为预聚物进料速率0.8kg?h?1,进料温度为100℃,蒸馏温度为150℃,第一次蒸馏的压力为400Pa,第二次蒸馏的压力为15Pa,刮板转速为150r?min?1。经过两次蒸馏,将蒸馏过的预聚物用醋酸丁酯稀释到75%(wt),分析其TDI含量为0.45%(wt),NCO浓度为13.0%(wt),达到了用分子蒸馏分离TDI的目的,说明用分子蒸馏设备分离聚氨酯预聚物中的TDI是可行的。     

甘油萃取精馏制取无水异丙醇的过程模拟

采用甘油作为萃取剂,基于NRTL活度系数模型,通过Aspen Plus软件对水-异丙醇共沸体系进行了萃取精馏过程模拟研究,在给定分离对象和分离要求的情况下进行操作参数优化,最终获得的操作参数为:精馏塔塔板数20块,水-异丙醇共沸体系的进料位置为第13块塔板,萃取剂的进料位置为第2块塔板,回流比为0.3,馏出率为0.87;闪蒸罐操作压力为15 k Pa,温度为130℃;汽提塔塔板数为12块,空气流量为75 000 kg/h。此时异丙醇质量分数达到了99.74%,回收率为99.74%;甘油回收的质量分数为99.90%,回收率是99.33%;精馏塔能耗为2 579.2 k W,闪蒸罐能耗为343.6 k W,总能耗为2 922.8 k W。     

分子蒸馏法从异氰酸酯热解液中分离多亚甲基多苯基多异氰酸酯

采用分子蒸馏技术从异氰酸酯热解液中分离多亚甲基多苯基多异氰酸酯(PMPPI),通过设计L25(56)正交实验对PMPPI-氯苯的模拟热解液进行分离,得到最佳工艺条件为：进料速度2 mL/min、蒸馏温度100℃、转子速度120 r/min、蒸馏压强4.0 kPa,该条件下PMPPI的分离纯度高达99.65%. 使用上述最佳分离条件对多亚甲基多氨基甲酸甲酯(PMDC)热解分离PMPPI的真实热解液进行分离,分离高效液相色谱检测不到氯苯,证明分子蒸馏可从异氰酸酯热解液中高效分离PMPPI.     

分子蒸馏技术提纯双三氟虫脲关键中间体2-氯-3,5-二(三氟甲基)苯胺工艺研究

采用2英寸刮膜分子蒸馏设备对双三氟虫脲关键中间体2-氯-3,5-二(三氟甲基)苯胺的提纯进行研究,考察了多种分离工艺参数对2-氯-3,5-二(三氟甲基)苯胺纯度和收率的影响,得到了最佳工艺条件:蒸馏温度为80℃,真空度为5 Pa,刮膜器转速450 r·min-1,产品纯度和收率分别达到96.9%和65.4%,该工艺具有操作简单,分离效果好,适合工业化生产等优点。     

ZIF-8纳米流体天然气乙烷回收工艺的产品纯度关键影响因素分析

天然气乙烷回收可为乙烷裂解制乙烯提供优质的原料。多孔纳米流体吸收-吸附耦合分离是一种新兴的气体分离技术,基于ZIF-8/水-乙二醇纳米流体,利用传统的吸收-解吸流程,可高效低耗地回收天然气中的乙烷。利用平衡级法对多孔纳米流体天然气乙烷回收工艺建模,提高乙烷产品纯度是流程模拟的一个重要目标,而模拟结果表明吸收-吸附塔理论板数和闪蒸压力是影响乙烷产品纯度的关键因素。随着吸收-吸附塔理论板数增加,乙烷产品纯度先明显升高,后趋于稳定。通过绘制y-x图可知,乙烷产品纯度难以持续升高的原因是操作线趋近了相平衡线。随着闪蒸压力降低,乙烷产品纯度升高,其原理为闪蒸压力影响了吸收-吸附塔的闪蒸再沸比,而闪蒸再沸比与乙烷产品纯度呈正相关。     

分子蒸馏与传统蒸馏在防冰剂基础组分提纯中的对比研究

分子蒸馏技术是一种适合分离纯化热敏性混合物料的新型分离技术,采用分子蒸馏技术对防冰剂基础组分进行了分离纯化,最佳工艺条件:蒸馏温度120℃、刮膜转速300 r/min,冷凝器温度30℃、蒸馏塔真空压力10~(-1)～10~(-4) Pa。并与传统精馏条件得到的产品进行了数据对比,结果表明分子蒸馏工艺得到的产品纯度高达99.5%以上,性能指标满足了规范要求。     

真空蒸馏分离Pb-Pt合金

从理论上分析了真空蒸馏分离Pb-Pt合金的可行性,并实验考察了蒸馏温度、蒸馏时间、真空度等因素对Pb-Pt合金分离效果的影响. 结果表明,在蒸馏温度1250 K、真空度30 Pa、蒸馏时间3 h的条件下,含Pt 2.5%~15%(w)的Pb-Pt合金一次蒸馏后,Pb脱除率大于99.88%,Pt的纯度可富集至99%以上. 真空蒸馏方法可有效分离Pb-Pt合金,直接得到纯金属Pb,并可得到较纯的金属Pt,具有工艺流程短、简单高效、无污染等特点.     

分子蒸馏法分离发酵液中的乳酸

以预处理后乳酸发酵液为对象,用分子蒸馏法来进行乳酸的分离提纯,在pH值为2、温度为80℃、进料速率为150～180 mL/h、真空度在20～80 Pa下得到了纯度为96%、耐热15 min的乳酸,同时分析了乳酸的其它几项指标并做了乳酸产品及标准品的质谱图对比。分析的指标中,完全达到GB 2023—80对乳酸的质量规定,并且乳酸产品与标准品的质谱图吻合很好。     

Aspen plus在电石渣浆乙炔回收优化设计中的应用

介绍了渣浆乙炔回收技术原理,模拟了在闪蒸塔不同温度、不同压力下,乙炔在电石渣浆的溶解度。模拟优化出20万t/a PVC电石渣浆乙炔回收闪蒸塔的闪蒸温度、真空度条件,该条件下乙炔回收率95%以上,渣浆中乙炔含量10mg/kg。     

真空蒸馏法制备高纯碲的研究

近年来,由于碲广泛应用于各高精尖行业,其需求量也在日益增加,对碲产品的纯度要求也更加严格,特别是在高纯碲产品中,微量杂质都会影响其含碲材料的性能。因此鉴于高纯碲产品的高质量要求,本文使用真空蒸馏-区域熔融的方法,采用真空蒸馏碲提纯炉,在蒸馏温度为600℃,真空度控制在2 Pa,蒸馏时间控制在3 h时,可使蒸发率达到96.63%,并可将杂质含量降到0.0001%以下,最终将4 N级碲单质通过真空蒸馏-区域熔融的方法制备出6 N级高纯碲。     

微藻生物柴油的制备及其性能指标评价分析

以微藻毛油为原料,采用近临界醇解(SRCA)工艺制备微藻生物柴油,并分析了微藻生物柴油的各项指标.分析结果表明:微藻生物柴油的密度、运动黏度、闪点、含硫量、硫酸盐灰分、含水量、机械杂质、铜片腐蚀、十六烷值、酸值、游离甘油和总甘油等12项指标符合GB/T 20828-2007对调和用生物柴油BD100的要求;10％蒸余物...     

汽油脱苯催化剂的研究及工业应用

考察了不同工艺条件下,W216加氢脱苯催化剂的脱苯效果。结果表明:该催化剂应用的最佳工艺条件为压力0.8~1.2 MPa,反应温度120~160℃,氢气汽油体积比500∶1~700∶1,体积空速0.5~1.5 h-1(新鲜料),催化加氢脱苯效果较好。工业应用表明,W216加氢脱苯催化剂完全可以满足工业生产要求,能将汽油产品中的苯含量降到0.5%以下,小于1.0%控制指标。     

基于MVR热泵精馏的粗甘油脱水提纯工艺模拟研究

利用Aspen Plus流程模拟软件,选用NRTL-RK物性模型和精馏模型格及压缩机模块对粗甘油脱水过程进行了模拟计算,分别计算了塔顶汽相出料直接压缩热泵精馏、塔底产物闪蒸压缩热泵精馏以及常规精馏,结果表明:对于粗甘油脱水提出过程来说,在相同的原料处理量、产品质量、操作压力及回流比、产品纯度(≥99%)时,两种热泵精馏工艺均比常规精馏工艺的能耗有所降低,分别节能56.5%和54.5%,总能耗(标油/吨产品)比常规精馏工艺分别节能58.75%和56.67%,具有十分显著的节能效果。     

萃取精馏分离苯乙酮与α-苯乙醇的模拟研究

苯乙酮与α-苯乙醇属近沸点物系,用普通精馏方法很难将二者进行有效地分离。在对已报道的分离方法进行比较分析的基础上,提出了采用萃取精馏方法来分离苯乙酮和α-苯乙醇。文中首先通过定性判断和基团贡献法定量地估算选择了该二元物系合适的萃取剂为丙三醇。然后采用Aspen Plus化工模拟软件中的RadFrac模块进行了萃取精馏塔的模拟,分别考察了溶剂与原料进料位置、回流比、溶剂比对分离效果的影响。结果表明:对于处理量为1 000 kg/h的待分离物系,操作压力为5 kPa,在塔板数为30的条件下萃取精馏塔在原料进料位置为第19块塔板,溶剂进料位置为第6块塔板,回流比为3∶1(质量比),溶剂流率为800 kg/h的优化条件下,可以使塔顶苯乙酮质量分数达到99.8%,且塔釜几乎不含苯乙酮。模拟结果对进一步的实验研究和工业生产具有一定的指导意义。     

二氯丙醇皂化合成环氧氯丙烷工艺的研究

研究以二氯丙醇（DCH）和氢氧化钠为原料制备环氧氯丙烷的反应精馏过程,考察反应温度、空时、原料配比和蒸汽量等因素对环氧氯丙烷收率的影响,结果表明：在管式反应器温度为50℃,空时为5s,n（NaOH）：n（DCH）=1．06：1,n（水蒸气）：H（DCH）=（3．8～4．2）：1,反应精馏塔塔釜温度为（101±1）℃,塔顶温度为（89．5±0．5）℃的条件下,环氧氯丙烷收率在95％以上,反应精馏塔釜液甘油质量分数小于0．8％。     

异构反应-分子蒸馏分离合成O,S-二甲基硫代磷酰胺

对O,O-二甲基硫代磷酰胺催化异构-分子蒸馏合成O,S-二甲基硫代磷酰胺的工艺进行了研究。得到了异构反应-分子蒸馏分离的优化工艺条件:反应温度40~50℃,反应时间3 h,蒸馏温度90~100℃,操作压力20~40 Pa。10 t/a中试装置运行表明:将分子蒸馏分离得到的原料重新异构得到O,S-二甲基硫代磷酰胺的质量分数与总收率分别为92.8%、94.2%。     

利用废豆油制备生物柴油

研究了利用废豆油和甲醇作为原料,在催化剂甲醇钠的作用下通过酯交换反应,制备脂肪酸甲酯即生物柴油和丙三醇(甘油),根据正交实验结果,较佳的工艺条件为:摩尔比7∶1、反应温度60℃、反应时间90min、催化剂用量0.8%。在此工艺条件下,生物柴油的收率可达93.71%;精馏后的甘油纯度较高,达到97.5%以上。     

异丙醇的分离与提纯

介绍了用混合油作原料,通过萃取、闪蒸、精馏等工艺过程,从混合油中分离出高纯度(纯度大于99.5%)的异丙醇产品。试验分别考察了不同萃取剂、温度、时间、剂料质量比对萃取试验的影响,结果表明,以甘油作为萃取剂效果最好;剂料质量比对异丙醇的纯度影响最大,其次是萃取时的温度,而萃取时间对异丙醇的纯度影响最小。通过试验确定了较佳工艺条件,萃取试验的较佳工艺条件为:剂料质量比为1∶2;萃取温度为30℃;萃取时间为2 h。精馏试验的较佳工艺条件:回流比为5∶1;采出温度为82℃。     

内部热耦合精馏塔节能特性研究

以苯-甲苯作为分离物系,对内部热耦合精馏塔进行模拟计算。模拟结果表明内部热耦合精馏塔的温度及液相流率分布等特性与传统精馏塔存在较大差异,分析讨论了压缩比对内部热耦合精馏塔特性的影响。文章对精馏装置节能改建具有重要指导意义。     

热集成变压精馏分离乙醇-甲苯体系的过程模拟和优化

由于乙醇-甲苯体系为压力敏感体系,本文提出了热集成变压精馏分离乙醇-甲苯共沸体系的工艺方法,并通过实验数据验证了NRTL模型对模拟分离该体系的适用性。利用Aspen模拟软件,以NRTL方程为物性计算模拟,以乙醇和甲苯的纯度为约束变量,分离过程能耗最低为目标函数,采用优化分析,得到了模拟的优化参数,并通过模拟计算,制取了纯度不低于99.9%的甲苯和乙醇产品,收率达到99.9%以上。用高压塔的塔顶气相潜热作为常压塔再沸器热源的热集成变压精馏,与两塔均采用外界蒸汽供热的传统变压精馏方式相比,节能高达49%。