重整装置两种预处理工艺方案比较

重整原料预处理是催化重整装置的重要组成部分。以1.40 Mt/a连续重整为例,采用拔头油含量分别为4.8%、8.8%、14.4%和21%的预加氢原料,对经过预加氢处理后的石脑油分别进行先汽提后分馏工艺流程及拔头和汽提同时进行的工艺流程的模拟计算,针对这两种流程的操作负荷及能耗进行了对比分析,推荐对于拔头油含量少的原料采用拔头及汽提同时进行的工艺流程     

重整装置预处理部分工艺技术方案对比

对大型重整装置预处理部分的工艺流程,包括先加氢后分馏和先分馏后加氢方案、先汽提后分馏和汽提塔"二塔合一"方案(即汽提塔中不但脱除石脑油中的硫、氮化合物和水,还脱除轻石脑油),从产品质量、能耗、投资和操作方面分别进行了技术和经济对比.结果表明(以2.2 Mt/a连续重整装置为例),先加氢后分馏流程的工程投资比先分馏后加氢流程高550×104RMB(￥),但其产品方案更加灵活,其轻石脑油产品的用途更加广泛;先汽提后分馏流程比汽提塔"二塔合一"流程在节能、工程投资、操作稳定性和灵活性方面更具优势.     

重整装置预处理工艺方案浅析

重整原料预处理是催化重整装置的重要组成部分.笔者以600kt/a连续重整为例,对经过预加氢处理后的石脑油,采用先汽提后分馏和先分馏后汽提两种工艺流程的主要设备、投资和能耗等进行了对比和分析,推荐采用先分馏后汽提工艺流程.     

连续重整装置加氢预处理工艺流程优化

催化重整装置预处理部分全馏分加氢工艺流程采用汽提塔完成汽提和分馏,简称"两塔合一"工艺设计,但该设计存在脱水效果不佳、操作不稳定等问题。以某1.5 Mt/a连续重整装置为例,在保证精制石脑油产品产量和质量的前提下,对原有"两塔合一"工艺设计进行了优化调整。优化后的方案可以保证汽提塔进料水含量稳定,提升了汽提塔的操作稳定性。通过优化换热流程,可降低装置能耗61.24 MJ/t,每年可节约操作费用397万元。     

加氢装置单塔汽提与双塔汽提工艺流程比较

加氢处理装置分馏部分有单塔汽提和双塔汽提两种典型流程,主要以某渣油加氢装置为例,通过流程模拟,对这两种汽提流程从能耗和设备投资上进行简单比较。经对比和分析可知：对渣油和蜡油加氢装置而言,单塔汽提流程比双塔汽提流程能耗低、投资省;在双塔汽提流程中,高压汽提流程优于低压汽提流程。对柴油加氢装置而言,选用双塔汽提流程更适宜。     

苯抽提装置非芳烃加氢分馏优化设计

介绍了苯抽提装置非芳烃加氢分馏部分的工艺流程,通过对溶剂油分馏部分二塔流程与三塔流程工艺方案比较,选择较合理的三塔流程工艺,对加氢分馏部分进行优化设计,从而增加了工艺流程及控制方案的操作灵活性,并达到生产合格溶剂油的目的。     

连续重整装置预处理单元技术改造

为解决拔头油含硫高和氯腐蚀等问题，对连续重整预处理单元进行了技改。改造前后标定结果表明，全馏分加氢、二级汽提脱水和高温脱氯工艺的应用，改善了装置生产操作和公司内部原料配置。这在国内同类装置中也是首创。     

浅谈60万t/a连续重整装置液化气铜片腐蚀影响因素及调整方法

庆阳石化公司60万t/a连续重整装置采用AXENS公司连续重整技术工艺包,预处理部分采用先加氢后分馏,预分馏塔与蒸发塔"合二为一"的工艺方案,并设拔头油汽提塔为下游装置提供合格原料,重整反应部分设置4台重整反应器,以生产研究法辛烷值为102的高辛烷值汽油组分为目的,同时经分馏系统还副产重整液化气,可供外销产品或异构化原料。2019年4月14日开始重整液化气出现铜片腐蚀不合格样,初期调整主要为提高汽提塔底温、控制塔压、提高脱丁烷塔C202底温,产品仍无法稳定达标。本文通过总结生产经验,分析造成重整液化石油气铜片腐蚀不合格的原因,并提出工艺优化措施。     

加氢裂化装置改造与生产5号工业白油的效果

中国石化茂名分公司加氢裂化装置分馏系统采用"先汽提、后分馏"流程,其中分馏流程用于分割重石脑油、喷气燃料、柴油及尾油,原设计柴油作为全厂柴油产品调合组分。根据市场需求变化,该装置拟最大量生产喷气燃料,同时分馏塔经过改造后柴油产品作为5号工业白油。通过对柴油产品质量及分馏流程的分析,制定了2种改造方案并在装置上进行了实施。工业应用结果表明,2种方案改造后均能生产出5号工业白油,新增侧线的改造效果优于提高柴油侧线塔进料温度的改造效果,5号工业白油质量达到优级品水平。     

PRO/Ⅱ应用于碳五烷烃分离装置流程模拟与设计

碳五烷烃大量存在于石油天然气开采的轻烃与炼油拔头油中,目前大多作为调合汽油或乙烯原料。碳五烷烃通过分离还可得到高纯度产品。由于克拉玛依地区的风压较大,在碳五烷烃分离工艺模拟与塔设备工艺设计中如何降低理论塔板数较大的异戊烷分馏塔的高度,选取合理的长径比,对降低装置投资至关重要。采用PRO/Ⅱ模拟软件对一套生产能力100 kt/a的碳五烷烃分馏装置建立模拟流程,对其工艺流程和规整填料塔设计进行了模拟计算和工艺参数优化,在保证产品质量和产品收率的前提下,降低能耗,提高经济效益。     

异戊烯的醚化工艺

实验以甲醇和异戊烯为原料进行了醚化反应。比较了外循环取热固定床反应器、中间取热固定床反应器和催化蒸馏塔的的醚化效果,确定了不同反应器的优化工艺参数:固定床反应器的甲醇异戊烯摩尔比为2.0左右,外循环反应器的进口温度小于55℃,中间取热反应器的进口温度约60℃,催化蒸馏塔的塔釜甲基叔丁基醚质量分数小于25%,异戊烯总转化率大于94%。     

2-甲基四氢呋喃的回收工艺研究

在制备三苯基硅烷时需使用大量的2-甲基四氢呋喃作溶剂,而三苯基硅烷中并不含有2-甲基四氢呋喃。因此,从经济性、环境保护等方面考虑,对2-甲基四氢呋喃进行回收、精制和再利用是完全必要的。通过蒸馏和使用分子筛对2-甲基四氢呋喃进行回收、精制,使回收得到的2-甲基四氢呋喃能够达到再利用,特别是能满足制备格氏试剂的要求。采用2种方案进行实验。方案1：一次蒸馏→分子筛除水→二次蒸馏;方案2：一次蒸馏→二次蒸馏→分子筛除水。方案1的2-甲基四氢呋喃最终收率为85．93％,纯度为99．4295％;方案2的2-甲基四氢呋喃最终收率为84．91％,纯度为96．0629％。因此,溶剂2-甲基四氢呋喃的回收应采用一次蒸馏→分子筛除水→二次蒸馏的方案。     

加盐NMP法萃取精馏分离裂解碳五馏分

利用Aspen Plus流程模拟软件,以含NaSCN的N-甲基吡咯烷酮(NMP)为萃取剂,对加盐NMP法萃取精馏分离裂解碳五馏分(C5)的过程进行模拟计算。考察了萃取剂中盐含量、萃取剂进塔温度、回流比及萃取剂与C5进料的质量比(溶剂比)等因素对分离效果的影响。模拟结果表明,当萃取剂中NaSCN质量分数为2.17%、萃取剂进塔温度为40℃时,第一萃取精馏塔需要的理论塔板数由未加盐时的80块减少到60块,溶剂比由3.45降到1.77;当第二萃取精馏塔在回流比为2,需要的理论板数由未加盐时的120块减少到92块,溶剂比由7.90降到7.76;采用加盐NMP法萃取精馏分离C5,异戊二烯、双环戊二烯和间戊二烯的纯度分别为99.90%,98.90%,90.30%,收率分别为98.86%,94.99%,98.93%,比传统的二甲基甲酰胺法和NMP法均有所提高。     

兰州石化公司乙腈法抽提丁二烯工艺特点

中国石油兰州石化分公司采用自行开发的乙腈法建成了90kt/a抽提丁二烯装置,该方法的特点是:裂解C4在第一萃取精馏塔中深度抽提丁二烯,萃余C4中丁二烯的质量分数小于2×10-5;在第二萃取精馏塔的上部用精馏方法分离丁二烯中的乙腈,没有采用常规的水洗方法,简化了流程;脱重塔采用气相进料,减少了相变次数,节能效果明显。2008年,90kt/a乙腈法抽提丁二烯装置的丁二烯实际产量为101.4kt,丁二烯的质量分数为99.73%,其中总炔的质量分数为2.4×10-5,乙腈的质量分数为1.2×10-6,各项工艺指标都达到或超过设计要求。     

煤直接液化加氢稳定油加氢生产工业白油研究

以煤直接液化加氢稳定油为原料,采用两种型号的加氢精制催化剂匹配进行两段加氢精制生产工业白油的试验研究。结果表明：在一段加氢精制反应过程中,反应温度、反应压力和体积空速的变化对脱硫、脱氮和芳烃饱和反应有较大的影响,在反应压力为15 MPa、反应温度为380 ℃、体积空速为0.4 h-1的工艺条件下,产品油中的硫、氮质量分数分别为1.6 μg/g和1.5 μg/g,脱硫率和脱氮率分别达到97.72%和99.81%,此时产品中的芳烃质量分数为31.2%,芳烃饱和率为55.9%;二段深度加氢精制后,产品油中的芳烃质量分数可以降低到5%以下;最终的加氢产品油在实沸点蒸馏装置上切割后,得到的280～300 ℃、300～320 ℃馏分油能分别满足5号、7号工业白油（Ⅰ）的行业标准要求。     

NFM-COS复合溶剂萃取精馏分离苯

采用N -甲酰吗啉 (NFM )添加一种助溶剂 (COS)构成复合溶剂作萃取精馏溶剂 ,从裂解加氢汽油苯馏分中回收高纯苯。研究了助溶剂含量、溶剂比等因素对萃取精馏效果的影响 ,适宜的助溶剂质量分数为 5 %～ 2 0 % ,溶剂比为 4 5～ 6 0。采用复合溶剂 ,苯产品收率达到 99 8% ,溶剂回收温度降至 190℃以下 ,与NFM单溶剂萃取精馏工艺相比 ,具有产品质量好、苯收率高、操作苛刻度低的优点     

糠醛抽出油生产芳烃溶剂油的研究

利用大庆炼油厂减二、减四线糠醛抽出油为原料,研究了糠醛再抽提一减压蒸馏切割法制备芳烃溶剂油的工艺条件。主要考察了剂油比、抽提温度对抽出油收率以及芳烃含量的影响,研究结果表明：减二线糠醛抽出油在剂油比为2．0：1,抽提温度为60℃的最佳工艺条件下,抽出油收率达到52．3％,其中芳烃含量80．6%;减四线糠醛抽出油在剂油比为3．0：1,抽提温度为70℃的最佳工艺条件下,抽出油的收率达到55．1％,其中芳烃含量76．8％;同时对糠醛再抽提的抽出油进行减压蒸馏,并对得到的不同馏分油分析和评价,指标达到芳烃溶剂油的使用标准。     

低温法浓缩煤层气中的甲烷

叙述了采用低温法分离煤层气(CMM)的工艺流程,并讨论了工艺条件对分离过程的影响。对于含甲烷45%以上的煤层气,可将甲烷浓度提高到95%~99%,低温装置的甲烷回收率可达95%~99%。     

5Mt／a加工高硫原油炼油厂开工经验

设计以沙特阿拉伯轻质、重质原油各５０％为原料,年加工能力５Ｍｔ,工艺流程以常减压蒸馏－重油加氢脱硫－重油催化裂化为主线,对目前国内唯一能单独全部加工高含硫原油炼油厂的两种开工方案进行了比较。确定全流程投料开车分两步实施：第一步选择低硫原油,先开成一个低硫炼油厂,重油不进行加氢精制;第二步低硫原油向高硫原油逐步切换,开重油加氢脱硫等加氢装置和硫磺回收装置。这样能很好地衔接原油硫含量,既可满足重油加氢脱硫等加氢装置的开车需要,又使重油催化裂化等装置正常生产。     

Biodiesel Production from Waste Edible Oils and Grease Containing Free Fatty Acids

Till now, most part of the biodiesel is produced from the refined vegetable oils using methanol as feedstock in the presence of an alkali catalyst. However, large amount of waste edible oils and grease are available. The difficulty with alkali-catalyzed esterification of these oils is that they often contain large amount of free fatty acids （FFA）, polymers and decomposition products. These free fatty acids can quickly react with the alkali catalyst to produce soaps that inhibit the separation of the ester and glycerine. An esterification and transesterification process is developed to convert the high FFA oil to its monoesters, The first step, the acidcatalyzed esterification with glycerine and these FFA reduces the FFA content of the oil and grease to less than 3%, and then an azeotropic distillation solvent is used to remove the water. The major factors affecting the conversion efficiency of the process such as glycerol to free fatty acid molar ratio, catalyst amount, reaction temperature and reaction duration are analyzed, The second step, alkali-catalyzed transesterificatiou process converts the products of the first step to its monoesters and glycerol, and then the glycerol is recycled for utilization in the first step. Technical indicators of the biodiesel product can meet the ASTM 6751 standard.