高压水射流油管清洗装置的开发及应用

简要介绍了传统油管清洗除垢工艺技术,指出了其存在的缺点,重点介绍了高压水射流装置的系统组成及各组成部分的功能、工作原理和特点,对高压水射流旋转喷头及支撑系统进行了详细介绍,提供了主要技术指标。对该装置在中原油田采油五厂1a来的运行情况进行了简要分析。现场使用表明,高压水射流清洗除垢装置自动化程度高、工艺先进、值得推广。     

高压水射流清洗油管技术

介绍高压水射流清洗油管技术的工艺、主要技术指标、工艺特点。该技术成功地应用于江汉采油厂,油管清洗速度为1.5～2.0min/根,运行半年共清洗油管200km,清洗质量稳定可靠,表观现象为油管内外表面干净、光亮。     

难清洗油管清洗技术研究

随着油田的开发，油井管柱逐年加深，管壁结垢、锈皮、结盐、结蜡、稠油堆积等难清洗油管逐年增多，此类油管因得不到修复或修复质量不高而造成浪费和出现质量问题．增加了开发成本。常规的油管清洗方法有化学清洗、物理清洗等，然而它们各自都存在着缺点．清洗效果不佳，无法满足难清洗油管的清洗要求。文章通过对几种常用油管清洗方法的对比以及油管结垢、锈皮组分的研究，确定了难清洗油管的清洗方案，并对相应的清洗流程、原理以及清洗装置进行了介绍，解决了难清洗油管的清洗问题，改善了工人的工作条件．确保了人身安全．提高了生产率．节约了能源。     

高压水射流全自动油管清洗装置

针对油田油管热煮法清洗工艺存在环境污染、剩余原油使用价值降低以及工作条件差且强度大等缺点,研制了XN(W)型高压水射流全自动油管清洗装置.该清洗装置的研制成功,彻底改善了工作环境,降低了污染,提高了生产率,节约了能源,实现了扩大再生产与保护环境同步的协调发展.     

油田油管清洗新方法

旧油管清洗是油管修复工艺中最基础、最关键的一环,清洗质量不仅对后续工序产生重要影响,而且也关系到油管使用成本以及施工作业的质量,其清洗方式还影响着油管的清洗效果、成本、修复质量、操作安全性及环保等。针对传统清洗方法对结垢、锈皮的旧油管存在清洗效率低、成本高及环境污染严重等问题,提出旧油管的外壁采用刷式清洗与射流清洗结合,内壁采用钻通与高压水射流相结合的清洗方法,并通过现场应用,证明这种清洗方法具有节能、环保、安全、清洗效率、质量高等优点,给油田企业创造了巨大效益。图3参7     

高压水射流清洗技术在水进管修复中的应用

目前高压水射流清洗技术已经在油田行业得到广泛应用，但是清洗效果均不太理想，本文作者根据工作初中对高压水射流清洗水线的改进进行了探索，并取得了成功。本文主要针对高压水射流洁洗水井管的流水线进行简要的介绍。     

高压水射流清洗油管旋转喷头的设计及应用

针对目前现场使用高压水射流技术清洗油管存在的问题,结合设计理论,研制出一种新型旋转喷头。该喷头由上部套体、心轴、下部套体、轴承、喷头体和喷嘴等组成,内部设有间隙密封和阻尼限速机构;喷头可在30~80 MPa压力下工作,转速稳定在140~300 r/min,可方便地清洗固定油管的内壁。前后3批清洗4.78万m油管的试验应用表明,旋转喷头清洗效果好,效率高,工作状况稳定,满足油管清洗作业线的需要。     

高压水射流清洗油管技术

在清洗油管时 ,孤岛油田和国内各大部分油田一样 ,采用常规化学清洗剂清洗油管的方法 ,即把从井场回收的油管浸泡在高温 (一般 80℃以上 )的柴油中 ,使油管内外壁的垢物、油污及胶质脱落于管壁 ,对于垢物厚而坚硬油管却无法去除 ,特别是冬季柴油升温缓慢难以达到清洗要求。上述方法虽工艺简便 ,投资较少 ,但机械化程度低 ,清洗效果差及材料消耗大 ,工房的清洗环境差 ,不利于环保和安全作业。因此 ,合理地进行技术改造 ,引进了高压水射流清洗油管技术后 ,取得了良好的效果。1 技术原理把常温下的清水经高压泵加压到 70ＭＰａ (根据需要 )后 ,…     

油管清洗方法应用与研究

旧油管清洗作为油管修复工艺中最基础、最关键的一环,其清洗质量对油管的使用成本、施工作业的质量有着重大影响;同时,其清洗方式也影响着清洗效果和成本、修复质量、操作安全性及环保等方面。针对传统清洗方法对结垢、锈皮旧油管存在着清洗效率低、成本高,环境污染严重等问题,提出了旧油管的内壁采用钻通与高压水射流相结合、外壁采用刷式清洗与低压射流清洗相结合的清洗方案。,现场使用结果表明,这种清洗方案提高了油管清洗质量和效率,降低了清洗成本,改善了工作环境,给油田企业创造了巨大的经济效益和社会效益。     

油管清洗工艺的应用效果及优化研究

油管清洗是油管修复工艺的关键工序,清洗的质量不仅对后续工序产生重要影响,还关系到作业施工的质量。文中探讨了油管修复中常用的几种清洗工艺的系统组成、工作原理和特点,指出了现行工艺存在的问题,并从清洗效果、经济、环保等方面进行了综合评价。分析认为射流清洗技术具有很好的发展潜力。在此基础上提出了2种优化的清洗技术,这些技术具有减少环境污染,改善工作条件,提高生产率,节约能源等优点。     

油管高压射流清洗技术在高升油田的应用

油管清洗技术是很多生产现场必要的技术措施.介绍了油管高压射流清洗技术的原理、操作方式技术特点以及应用效果.现场应用效果很好,具有广阔的应用前景.     

连续油管动态监测技术在相国寺储气库中的应用

储气库注采井注采能力是储气库工程设计中的关键参数,决定了储气库的最大应急调节能力,对已完钻的注采井开展准确的注采能力评价就显得尤为重要。针对相国寺储气库注采井大井斜角、长水平段、复杂注采管柱结构和强注强采等特点,开展动态监测技术适应性分析,优化连续油管动态监测工具及施工方案,并进行了2口注采井在高注气量条件下的连续油管动态测试现场施工作业,获取了动态监测数据。对现场施工工艺、配套工具及监测数据评价分析表明,连续油管动态监测技术可满足储气库注采井动态监测施工要求,录取的的数据真实可靠,能为注采井最大调峰能力的确定和注采井的调整提供充分的依据,对类似储气库注采井动态监测工作具有借鉴意义。     

现场油管无损探伤技术在胜利油田的应用

针对现役油管均不同程度地存在腐蚀坑点及沟槽等缺陷的情况 ,采用TY—MT数字化油管无损检测仪在油管起下作业的同时对油管进行了无损检测 ,累计检测油管 96 87根 ,检测出有缺陷油管 315 8根 ,缺陷超标油管 132 7根。对油管内、外壁的腐蚀坑点、孔洞及管壁偏磨等缺陷均做出了准确定性分析 ,定量评估准确率达 85 %,为现役油管的分级使用和报废提供了科学依据。在大量试验的基础上 ,提出油管判废标准 :腐蚀坑深度超过 2 2mm或管壁偏磨超过2 5mm的油管应予报废     

连续油管压裂技术在大牛地气田的应用

介绍了在大牛地气田利用连续油管一次施工及能对多个气层段进行压裂工艺特点及施工方案,通过对压裂后产量的分析,总结了该工艺成功的经验和存在的不足,提出了改进措施建议。     

连续油管技术与装备发展综述

自世界上第一台连续油管作业机问世至今,连续油管作业技术与装备已经过了40多年的发展历程,以其占地面积小、作业成本低、搬迁安装方便、保护油层、增加油井产量和使用范围广等诸多不可比拟的优势,得到迅速发展,并广泛应用于钻井、完井、试油、采油、修井和集输等各个作业领域。实践表明,连续油管作业技术与装备是一项具有巨大潜力和生命力的实用性技术。目前,该项技术的应用日趋活跃,备受关注。在总结连续油管作业技术与装备的发展现状和展示其发展趋势的基础上,客观地分析了国内连续油管技术与装备的应用与研究现状,提出相应的发展对策。     

连续油管带底封分段压裂技术在泾河油田的应用

泾河油田长8油藏属低孔、特低渗油藏,前期采用裸眼封隔器分段压裂取得较好效果,但该工艺裂缝起裂位置不明确,无法实现井筒全通径,为提高油田采收率,提出了连续油管带底封分段压裂工艺。该工艺将连续油管和喷砂射孔工具、底部封隔器连接,通过油管注入实现喷砂射孔,环空注入实现加砂压裂,用底部封隔器对已压层段进行隔离,由下至上逐级分段压裂。该工艺压裂裂缝起裂位置明确,改造地层针对性强,作业速度快。在JH2P20井的应用表明,连续油管带底封分段压裂工艺可在30 min内完成转层压裂,正常情况下1 d内可完成9段压裂施工,压后井筒全通径,在泾河油田具有较高的推广应用价值。     

膨胀波纹管技术在大斜度井易垮塌地层的应用

为有效解决PG22井大斜度井段太原组31m泥岩和55 m煤层互层易垮塌问题,首次在大牛地水平井进行了小尺寸膨胀波纹管技术试验.通过双井径测井、扩眼作业、膨胀波纹管入井、水力膨胀、2次机械膨胀以及磨鞋通径,在最大井斜角为73.69°时成功实现了109.1 m的膨胀管施工.结果表明:试验封闭井段2 877.00～2 986.10 m,全角变化率4.00～9.40°/30 m,创下国内最大井斜条件下最长膨胀波纹管施工记录,实现了膨胀波纹管入井井斜和长度的双重突破,为解决大牛地气田太原组大段泥岩和煤层井壁失稳问题提供了经验.