金属材料特性对铸件产品能耗的影响及计算方法

铸件加工业是我国耗能较高的行业之一,其中熔炼工序能耗约占70%左右,由于金属材料的热物理性能各有差异,不同材质铸件的生产工艺会略有不同,因此,正确了解材料特性对铸件产品能耗的影响,合理计算铸件产品能耗是科学评价铸件生产企业能耗水平的关键。     

气缸套离心铸造金属模生产工艺改进

1前言 目前．内燃机气缸套普遍采用金属模离心铸造生产。金属模铸造生产工艺作为铸造生产中的一种特殊的造模工艺，因为铸模能够循环多次使用（寿命高者逾万次），且铸造尺寸、铸件精度很容易得到保证，较之砂模铸造而言，金属模铸造能获得外观效果更好的铸件。     

科莱恩推动铸造业减排

正我国不仅是钢铁生产的大国,也是全球铸造业的大国。我国的铸件生产体量全球居首,2014年共生产了4620万吨金属铸件,比上年增长3.8%。中国铸件总产量比全球铸件产量前8强的其余7个国家加起来还要多。在可预见的未来,中国铸造行业预计将保持稳步增长。铸造行业在生产过程中,砂芯和砂型在制作原料主要是原砂、水和膨润土,但为了增加铸件的表面光洁度和保持砂     

适应市场竞争需求推广使用混合结构模型

我公司目前铸钢件和铸铁件生产已全部采用树脂砂工艺,在生产过程中发现传统的木模不能适应树脂砂工艺的需求,它的制造成本高,生产周期长,起模困难,工人劳动强度大,更不能适应小批量生产的大中型铸件的生产,市场需要低价格,高质量的铸件,树脂砂造型可以取得较理想的质量,但相对粘土砂造型来讲成本较高,要解决这些矛盾,适应市场竞争需求和树脂砂造型的工艺要求,96年开始研制了一种新的模型结构,称之为“混合结构模型”,它仅以木材作为骨架,而大量采用泡沫塑料,各种厚度的胶合板及其他辅助材料制作的模型。“混合结构模型”大幅度降低了模型的生产成本和生产周期,节约了大量木材资源,减轻了工人的劳动强度,适应了树脂砂的生产工艺要求,这一新技术的推广使用收到 很大的经济效益和社会效益,铸件中模型费含量大幅度下降,增强了市场竞争的能力,下面介绍研制,使用,推广“混合结构模型”的情况。     

4340高强度合金钢的生产

通过对4340高强度钢的实验和生产工艺的改进，解决了铸件存在的裂纹问题。     

浅析生产工艺对工业雷管生产安全性的影响

简述工业雷管的生产现状,重点介绍自动装填生产工艺、刚性引火元件生产工艺和延期药生产工艺对工业雷管生产安全性的影响。对工业电雷管生产过程的本质安全性进行初步分析和探讨。     

铸造90年代展望

铸造工艺被广泛应用是因它具有以相当低的成本生产精密铸件的能力。这些优点在过去几年已对制造大型铸件产生了良好的影响,在90年代将继续产生影响。铸造工艺能够以其最低的成本生产出形状尺寸适宜的构件和机器零件在未来仍将倍受青睐。为了生产具有最佳性能的高质量铸件,铸造行业正集中研究更好的工艺方法。砂型铸造:过去几十年,“湿型砂”铸造工艺已逐步实现了机械化,表现在能生产高质量、高紧实度砂型的造型机。它可把砂型在铸造过程中的变形量减到最小,这类机器     

铁型覆砂铸造技术在缸套毛坯生产上的应用

1　引言铁型覆砂铸造技术 (又称内衬金属型铸造 )在我国应用于实际铸造生产已经有 2 0多年历史 ,从1 979年某拖拉机厂建成的年产六万支曲轴的铁型覆砂铸造生产线 ,至今国内已有 1 0 0余家工厂建成了铁型覆砂生产线 ,用于各种质量要求高 ,生产批量比较大的铸件生产 ,例如曲轴、凸轮轴、缸套等几十个品种的铸件 ;年产铸件约十万吨。铁型覆砂铸造生产最主要的特点就是生产成本低和铸件质量高 ,例如在生产球铁曲轴时 ,比传统生产方法降低生产成本 2 0 %左右 ;铸件尺寸精度达 IT7级 ,铸件表面粗糙度 Ra1 2 .5 μm,显著提高了铸件档次。目前 ,该…     

缸套毛坯减重与缸套加工余量的确定

本文通过对缸套毛坯减重和加工余量的研究,根据铸件机械加工余量与铸件尺寸公差标准确定毛坯缸套基本加工余量与公差,结合生产实际情况以及在确定加工余量过程中应注意问题进行分析,对科学、合理的确定毛坯加工余量,减轻毛坯重量降低产品成本,有借鉴价值。     

铸造90年代展望

铸造工艺被广泛应用是因它具有以相当低的成本生产精密铸件的能力。这些优点在过去几年已对制造大型铸件产生了良好的影响,在90年代将继续产生影响。铸造工艺能够以其最低的成本生产出形状尺寸适宜的构件和机器零件在未来仍将倍受青睐。为了生产具有最佳性能的高质量铸件,铸造行业正集中研究更好的工艺方法。砂型铸造:过去几十年,“湿型砂”铸造工艺已逐步实现了机械化,表现在能生产高质量、高紧实度砂型的造型机,它可把砂型在铸造过程中的变形量减到最小,这类机器可以200～300型/h的速度生产相当大的砂型(可达36×48in即914×1219mm)。同时也包     

铸件的虚拟设计、虚拟制造、虚拟验证技术应用

通过采用虚拟设计、虚拟制造、虚拟验证技术,在零件设计阶段进行铸件的设计、制造、验证及改进工作;在铸件生产前评估是否会发生冲砂、缩松、冷隔、裂纹、尺寸不符或性能不符等问题,以提前解决在实际生产中可能出现的问题,达到降低生产成本,提高生产效率和铸件质量的目的。     

GE蒸汽室盖工艺优化及质量控制

均匀薄壁类铸钢件，其铸造工艺性差，难以满足铸件的顺充凝固的原则，因而一直是铸造生产中的难点；为此，进行了大量的深入研究并积累了许多宝贵的经验。以CG蒸汽室盖为例，着重介绍了其铸造工艺的优化设计情况及其生产过程质量控制的具体措施，以供今后类似铸件生产参考。     

活塞环铸造套环工艺浅析

前言 活塞环型板设计的任务之一是如何在型板上布置活塞环铸模(环样)。合理布置铸模,有利于提高铁水的利用率,提高铸造毛坯环的生产效率,降低铸件废品率。 活塞环的套环生产工艺在六、七十年代曾经盛行一时,许多厂家利用这种生产方法来提高活塞环毛坯的生产量。但到了八十年代这种生产工艺则很少见到。笔者对此,作了一定的对比试验,并进行了认真观察和分析,发现原因有以下几点: 1、原来的套环生产工艺虽然能提高生产率,但对活塞环的内在质量有很大影响,往往出现外围环石墨粗大,内套环D、E型石墨量过多或者外围环在冒口左右内边角容易产生游离渗碳体。 2、用原套环工艺生产,其铸造废品率上升,特别是由于金相原因报废量增大。 3、市场竞争,产品质量的提高,使社会分工越来越细,工厂生产向专业化生产转移。各厂生产的品种趋向于单一品种,或者品种与品种之间,直径大小的差别不大,不便于套环生产。 4、近年来,各厂采用的材质有所改变,金相组织与原来不同,活塞环金相检验标准越来越严,迫使企业无法沿用旧工艺生产。     

均衡凝固技术在球铁生产中的应用

介绍了均衡凝固技术的基本原理,论证了均衡凝固技术在球墨铸铁铸件的生产中应用的可操作性。以机车的轴箱铸件为例,通过几种工艺方案的对比,证明了均衡凝固技术为解决球墨铸铁铸件的缩松、缩孔提供了有利条件,在提高产品合格率的同时提高了铸件的出品率。     

空心微珠保温冒口的试验和探讨

在铸钢件的生产中,当钢液注入铸型后,便进入了冷却、收缩的过程。为了补充这一过程中金属的收缩,从而保证获得致密的,无缩孔、缩松缺陷的铸钢件,则必须在铸件上设置较大的冒口。普通冒口的造型材料多跟铸件本体所用的造型材料(型砂)相同,其补缩效率甚低,冒口缩孔体积(包含自身的收缩在内)仅占冒口体积的14～20％,而真正用于补给铸件的重量通常只有冒口本身的10～15％左右。普通冒口的重量     

英一公司掌握利用垃圾生产乙醇的工艺

英国英力士公司近日宣称已掌握变垃圾为燃料的生产工艺，计划到2010年底大规模采用此工艺生产燃料。这个已申请专利的生产工艺有利于环保，英国《泰晤士报》评论说，这或许有望帮助降低油价和粮价。在生产过程中，加热垃圾产生气体，气体和某些细菌反应产生乙醇，乙醇经过净化变成燃料。经过这个生产工艺，1000kg的垃圾可以生产出400L乙醇。     

改变气缸盖的铸造工艺提高出品率

作为一家生产内燃机的专业化工厂,铸件的产量是很大的。随着市场竞争的不断加剧和产量的提高,在保证产品质量的前提下,降低产品成本,这是各个生产厂家不断追求的目标。我厂每年生产单缸柴油机(S195、1100、1105)气缸盖总数达八万件以上约850t。经过一段时间工艺试验改变了铸造工艺,提高了铸件的出品率,由原来的67％上升到87％,经济效益非常可观。 1 气缸盖原铸造工艺特点铸件的生产,其浇冒系统设计一般采用顺序凝固或均衡凝固。气缸盖作为一个较为复杂的铸件其壁厚不均,最薄处5mm,最厚达35mm。为此在生产初期为了保证铸件成     

飞轮壳粘砂缺陷的分析与防止

<正> 1 前言 飞轮壳是我公司6135型柴油机大件之一,其外形尺寸为572mm×107mm,结构较复杂,铸件质量要求高(见图1)。该铸件原在我公司老铸工车间生产,质量尚还稳定,移至新铸工车间生产后,质量波动很大,废品率高,铸件合格率只有40％左右,铸件主要缺陷是粘砂。为了消除该缺陷,提高铸件质量,我们采取工艺改进,调整型砂性能,提高造型机比压等措施,经改进后,基本上消除了铸件的粘砂缺陷。     

超临界主汽阀、调节阀铸造技术研究

主要介绍了超临界汽轮机主汽阀壳和调节阀壳铸件的铸造工艺技术，重点研究了12％Cr材质的铸造、熔炼、热处理、补焊技术。结合实际生产现状，运用MAGMASOFF软件进行了充型和凝固过程的数值仿真模拟以及优化。运用研究成果，成功地生产出多件合格产品，达到了提升铸件制造工艺技术水平的目的。     

5．5MW风机前机架的铸造研究

5．5MW风电是公司开发的新产品,前机架重量最重,浇铸铁水93t,铸件重量72t,是目前事业部生产的单件最重、尺寸最大的铸铁件。文章详细叙述了在熔炼设备、厂房高度、吊车等条件有限的情况下,通过精心设计工艺,开创性地在砂芯内部设计浇铸系统,以增加铸件的有效吃砂量,减少砂箱尺寸,减轻起吊重量;在没有任何资料的前提下,通过软件模拟,对各种方案进行对比,比较精确地设计了冒口、浇口、冷铁;通过精确地控制熔炼过程操作,完成多包同时球化93t铁水,最大化地调整有限生产的生产设备,圆满地完成了前机架的生产任务过程。