面向并行设计的级进模集成信息模型

将并行工程思想应用于级进模设计,是提高级进模设计效率、降低设计开发成本的 效手段。针对目前特征技术和级进模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的研究现状,提出了面向并行设计和产品全生命周期的特征定义;根据级进模设计的特点,建立了由产品特征模型、冲压工艺特征模型和模具结构特征模型组成的级进模集成信息模型。在此模型的基础上进行了从板金产品特征到冲压工艺特征的特征映射、从冲压工艺特征到模具结构特征的特征映射的研究,所取得     

基于特征的液压CAD系统产品信息模型研究

结合液压集成块产品模型的建立过程,介绍了特征建模技术中的特征定义、特征分类、特征描述和特征库的建立,建立了面向对象的液压集成块产品特征模型。该模型描述了液压集成块零件设计和制造的有关信息,为ＣＡＤ／ＣＡＭ集成提供了一个统一的产品信息模型。     

面向广义模块化设计/制造的产品族动态模型研究

通过分析面向产品快速响应设计/制造的产品模型的特点,根据公理化设计理论,构建了面向广义模块化设计的产品族动态模型。通过对产品设计/制造过程的分析,分别建立了基于广义模块化的概念设计子模型、基于功能-结构映射的结构设计子模型和基于特征的柔性模块定义子模型,三者结合,满足了产品全生命周期各个阶段对信息的需求。     

基于STEP的信息建模技术研究

本文分析８０年代以来提出的并行工程、精益生产、智能制造等先进制造技术的特点,认为实现ＣＡＤ／ＣＡＭ的真正集成,必须采用统一的信息模型,而基于ＳＴＥＰ的信息模型可满足产品生命周期各阶段对信息的需求。为此,本文在探讨了产品生命周期信息需求特点及国内外在此方面的研究进展后,提出了一面向２１世纪的制造技术——基于ＳＴＥＰ的系统模型,并针对模具给出了ＩＤＥＦ０的描述。     

冷挤压工艺规划的集成系统研究

冷挤压成形工序设计通常是由经验丰富的模具设计人员根据已有的设计和工艺规则及其经验进行的。本文介绍了一基于特征的集成ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＥ的冷挤压工艺规划专家系统的结构。该系统包含了基于特征的产品模型建立、可行性分析、工艺规划和工艺评价等模块,并分别对各模块的特点和功能进行了介绍。     

基于STEP的广义CAD／CAM信息集成技术研究

将产品数据表达和交换的国际标准ＳＴＥＰ应用于信息集成，是实现开放系统互连的关键技术，从而达到ＣＡＤ／ＣＡＭ信息集成系统中数据的交换和共享。基于特征的产品信息模型的建立是信息系统集成的核心。本文比较了几种集成方法，并介绍了广义ＣＡＤ／ＣＡＭ信息集成的过程和最新进展情况。     

面向并行产品开发的铝型材集成产品知识模型研究

将并行工程思想应用于铝型材产品开发中 ,提出了铝型材集成产品知识模型。该模型可满足集成系统在新产品开发中对产品全生命周期的信息需求 ,同时具有开放式层次化结构 ,可支持由抽象到具体、由模糊到精确的概念设计和详细设计过程 ,满足系统的创新性和扩展性需求 ,并对基于集成产品知识模型和STEP标准的信息交换实现方法进行了研究。     

基于特征的产品模型及产品建模系统

基于特征的产品模型是ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成以至ＣＩＭＳ实现的关键技术。文中提出了基于特征的产品模型结构，讨论了集成化的ＣＡＤ／ＣＡＭ系统对特征造型系统的要求，提出了基于特征的产品建模系统的结构。     

三维CAD／CAM系统在电视机模具加工中应用

ＣＡＤ／ＣＡＭ已被模型和模具制造商最重要的客户－电视机行业所广泛接受。有效而充分应用该技术,需要建立接口,优良的设计是产品美观的需要,也是生产模型和模具制造的基础,数据的接受和处理有助于提高ＣＡＤ／ＣＡＭ的效率。着重介绍苏州飞利浦消费品电子有限公司２１″彩电全模具制造的一些处理方法。     

变动设计及其研究内容

变动设计是为了克服传统ＣＡＤ系统的缺点而发展起来的一种ＣＡＤ新技术它着重强调产品模型建模与修改的方便性，强调产品模型内部各子部分之间的联系和产品与产品之间的邮多个产品的关联设计与联动修改。本文首先分析了传统ＣＡＤ系统的设计流程与存在缺点。     

Predicting the total environmental impact of product technologies

Many eco design tools and product assessment methods have been developed to improve the environmental performance of products during design stage. Despite the efforts made at the product level, environmental impact in our society is increasing due to environmental impact associated with increased product volume. This article presents a new methodology for product life cycle design assessment to predict the total impact caused in the society by forecasting the market growth of emerging product technologies. A number of products were used to prove the validity of the proposed model and demonstrate the usefulness of the methodology.     

机械产品模型的研究与进展

首先介绍了产品模型的起源与发展；然后对产品模型的研究现状进行踪述，主要包括产品模型的定义、产品模型的研究现状、过程模型的研究、产品建模技术和工具、产品模型与过程模型的相互关系等5个方面；其次分析了目前产品模型技术中所存在的不足；最后指出了产品模型技术的未来发展趋势。     

基于特征和面向对象的冷锻件产品信息建模研究

建立了支持冷锻工艺规划及模具设计系统的产品信息模型。该模型是一个包含零件层，特征层和几何层的层次模型，工艺规划系统通过对零件层的特征树以及总体信息集的操作获取相关信息；特征层将产品信息进行重组，以特征作为信息组合的单元和载体，封装了几何信息和非几何信息；几何层则实现与CAD系统的接口，以提供产品的几何实体描述，该模型将特征和面向对象技术结合起来，能有效地为冷锻工艺规划及模具设计系统提供信息支持。     

新一代GPS系统表面模型的数字化描述与操作技术

产品尺寸和几何技术规范（Dimensional and Geometrical Product Specification and Verification，GPS）是有关产品几何特性的一系列技术标准，它贯穿于产品的研究、开发、设计、制造、验收到使用和维护的全过程。本文介绍了新一代GPS标准体系表面模型的概念及其数字化描述方法，探讨了基于新一代GPS的表面模型的操作技术。其中几何要素、特征、恒定类和恒定度等概念的引入，为实现几何技术规范的数字化描述、设计、评定与控制提供了必要的理论基础。有效地解决了产品更新换代在功能描述、规范设计和认证评定全过程中数学表达规范统一的难题。     

New Trends in Rapid Product Development

This keynote paper presents an overview of new approaches in rapid product development from the design point of view. The evolution of the market has necessitated the reduction of time-to-market, mainly because the product life cycle is shorter, but also because it is very important to proceed more rapidly from an initial conception to a mass production object. As a result of newly evolved software environments, knowledge-based systems, and product data management, processes for integrated design and manufacturing for new products have emerged. Due to this evolution of rapid prototyping technologies, it has become possible today to obtain parts representative of mass production within a very short time. This keynote paper provides an overview of the actual trends in all the components that affect the speed and efficiency of product development, in particular all the possibilities available to the designer, from the earliest stages of a product's life cycle.     

Assembly and Disassembly Processes in Product Life Cycle Perspectives

Industrial companies change the paradigms of business operations from optimisation of manufacturing processes to optimisation of products life cycles in order to activate the value of products, taking into account the potentials of product services in all phases of each product's life. From design to the end of their life capital intensive products, like manufacturing or assembly systems, are linked to a manufacturer network by global communication systems. This network allows special services even in the phases of usage and recycling. For this new paradigm it is necessary to develop strategies, methods and technologies to manage the business processes and the information and knowledge required in all phases of a product's life and to industrialise the processes of design, assembly, usage, service and remanufacturing by disassembly and recycling. It is the objective of this paper to define the processes for management of life cycle with a focus on assembly, service and disassembly of capital intensive products.     

Integration of manufacturing-induced properties in product design

Guidelines of the design for manufacturability (DfM) hardly regard neither specific positive effects nor additional functional convenience achievable by specific manufacturing technologies. Consequently, opportunities for design quality improvements are wasted. The paper introduces a new approach in terms of connecting methods of product design, mathematical optimization, process planning and forming technologies, which inherently change material properties of the workpiece. By providing manufacturing-induced properties at an early stage of product design additional functionality can be generated and product complexity reduced. Due to the algorithmic approach design solutions based on different manufacturing technologies can be efficiently compared in mature development stages.     

支持大规模定制生产模式产品的快速设计方法研究

针对传统生产模式下的制造企业在客户定制设计和制造中面临的问题,提出了一种面向大规模定制生产模式的产品快速设计系统开发和实施的策略。对产品快速设计中涉及的面向设计的知识表示、基于知识的产品模型构建技术、模块化设计技术、产品信息管理等关键技术进行了讨论。