减速器壳体铸造工艺设计的探讨

介绍了湿型砂生产减速器壳体的铸造工艺设计,利用华铸CAE对初始工艺方案浇冒系统进行充型及凝固的模拟,发现差速锁热节位置存在缩松缺陷。根据缺陷形成原因的分析,对铸造工艺进行了优化。并经生产验证,优化后的铸造工艺能保证铸件内部致密,产品满足客户要求。     

主动轮的铸造工艺优化与验证

针对本厂生产的两种主动轮铸件批量出现缩松情况,运用华铸CAE软件对传统的铸造工艺进行凝固模拟和分析.在凝固模拟计算结果与实际相一致的基础上,采用华铸CAE软件对传统铸造工艺进行了优化,确定了主动轮类铸件较合适的铸造工艺方案,并得到了实践验证.     

圆锥破碎机CH660下壳体铸造工艺研究

圆锥破碎机壳体为大型铸钢件,形状复杂,质量要求高.通过对其结构进行工艺分析,确定了采用树脂砂造型,保温冒口加内外冷铁,并用CAE/InteCAST对铸造工艺进行模拟验证,采用快速浇注,正火+回火热处理,成功生产了CH660圆锥破碎机下壳体.产品尺寸精度、力学性能、表面粗糙度均达到要求,经过探伤检验和主机厂装机后的生产验证,产品质量达到用户要求,为产品成批高效生产奠定了基础.     

差速器壳体铸造工艺设计的探讨

介绍差速器壳体的铸造工艺设计,并对铸造工艺的凝固过程进行了模拟,通过分析,在设计阶段就可以预测缩松缺陷,进而可以优化铸造工艺设计,最后对设计工艺进行了验证。     

数值模拟在后桥壳体铸造工艺优化中的应用

采用三维造型软件对后桥壳体铸件进行造型,添加浇冒系统和铸型,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。     

MAGMA模拟软件在摇臂壳体铸件工艺优化中的应用

应用MAGMA模拟软件,对摇臂壳体铸件进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟的结果分析铸件产生缺陷的原因,然后优化工艺方案并再次凝固模拟,以便确定最终的铸造工艺方案,同时用于铸件的实际生产,有效地控制了缩孔的产生,大大提高了工艺收得率。     

左末端传动壳体的消失模铸造工艺设计

基于左末端传动壳体的结构特点及技术要求,确定了消失模铸造生产的相关工艺参数。选用EPS模料并采用了无冒口工艺方案。最后对工艺方案进行凝固过程模拟分析,得到了较为客观、准确的结果,从而反映出针对该件采用消失模铸造方法的可行性。     

基于数值模拟仿真技术的机柜壳体铸造工艺优化

介绍了机柜壳体的结构及原铸造工艺,对铸件尺寸超差、缩孔、缩松产生原因进行了分析.通过调整分型方法、改变浇注方式、增强补缩、加强熔炼过程控制等进行工艺优化,利用ProCAST软件对优化后的工艺进行模拟仿真,预判合格后投入实际生产.优化后铸件关键部位缩孔明显减少,尺寸一致性提高,综合成品率由55％提升至94％.     

排气阀壳体铸造工艺的数值模拟优化

为消除排气阀壳体的渗漏缺陷,利用ZCAST数值模拟软件对原铸造工艺方案进行模拟,发现产生渗漏的区域属于后凝固的区域。对封闭式和开放式两种新设计浇注系统模拟后,发现开放式浇注系统充型平稳、液面上升稳定,解决了铸件打压渗漏问题,通过采用铬矿砂砂芯解决了局部出现夹砂的问题。     

基于ProCAST的铸钢件壳体铸造工艺研究

采用ProCAST软件对铸钢件壳体的工艺方案进行模拟优化,分析金属液的温度场和流场,预测铸造过程中产生缩孔缩松缺陷的位置.针对原浇冒口系统无法实现充分补缩的缺点,提出了增加副浇口和加高冒口的改进工艺,解决了壳体泄露问题,获得了理想的铸件.     

硅黄铜阀门外壳铸造工艺改进

分析阀门外壳原铸造工艺产生缩孔、气孔、针孔和氧化夹渣等铸造缺陷的原因,针对这些缺陷,采取改变浇注位置、优化浇注系统,增加泡沫陶瓷过滤器、随形冷铁和随形冒口以及严格控制熔液质量等措施,基本上消除了铸造内部缺陷,铸件耐压测试合格率超过80%.     

轧钢机机架大型铸钢件铸造工艺研究

Z1451机架是六辊冷札机主要铸件,质量要求高.通过对铸件结构的分析,结合车间实际生产情况,确定了内外冷铁并用的铸造工艺,并经计算机模拟验证.以此工艺生产出的机架经过正火、回火热处理后,性能和质量达到了客户的检验标准,从而缩短了生产周期,为整套产品按时交货莫定了基础.     

ZF连接壳体铸造工艺的改进

描述了ZF连接壳体的特点及使用要求，分析原工艺产生铸造缺陷的原因。通过新旧两种工艺的对比，介绍了消除ZF连接壳体夹砂、气孔、尺寸偏移等铸造缺陷的工艺方法。     

拖拉机支架壳体的铸造工艺

通过设计合适的分型面和浇注位置、砂芯工艺和项冒口补缩,选取Cu-Sb合金化和低稀土球化剂,采用含Ba孕育剂包内孕育加75SiFe随流孕育的二次孕育等措施,支架壳体铸件中缩孔、缩松、冷隔、气孔和裂纹等缺陷得到有效控制,材质性能可稳定达到技术要求.     

汽车壳体低压铸造工艺与模具设计

介绍了汽车壳体零件低压铸造工艺与模具设计.内容主要有低压铸造工艺参数的设计,包括升液压力与升液速度、充型压力和充型速度的计算、浇注温度的确定、结晶压力和保压时间的计算等;模具设计,包括模具结构与壁厚的确定、型腔尺寸的计算、型芯和抽芯的计算、模具的三维造型.     

大型厚断面球墨铸铁机架的铸造

大型厚断面球墨铸铁件在铸造过程中极易产生缩孔、缩松、石墨漂浮及球化衰退等铸造缺陷。在合理分析了机架铸件的工艺结构的基础上,设计了合适的铸造工艺并确定了有效防止各类铸造缺陷的措施,成功地生产出了球墨铸铁机架,满足了用户的使用要求。     

1725mm双机架炉卷轧机机架的铸造

详述了1725mm双机架炉卷轧机生产过程,在冶炼、铸造和热处理的工艺设计中,通过优化工艺,对传统工艺模式进行了创新,并成功地生产出1725min双机架炉卷轧机机架。     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

汽车铸钢桥壳V法铸造工艺的研究

为了实现重型货车轻量化,节省材料,降低运输成本,节能减排。通过对铸钢桥壳法兰面朝下的V法铸造工艺方法和法兰面朝上的V法铸造工艺方法的进行对比,结果表明:法兰面朝上的铸件外观轮廓清晰,尺寸精度高,表面没有气孔、夹渣、粘砂等铸造缺陷,铸件内部也无缺陷;法兰面朝下的铸件内浇道处有缩松、桥体处有缩孔,贯通孔内腔处存在少许表皮气孔;通过拉伸试验及布氏硬度测试,法兰面朝上铸件的力学性能指标都符合汽车铸钢桥壳的技术要求。表明用法兰面朝上的V法铸造工艺方法能够达到材料的力学性能及品质要求。     

柴油发动机飞轮壳铸造工艺的优化

通过对某种风冷柴油发动机飞轮壳铸造工艺进行优化,减少了铸造缺陷,使飞轮壳铸件良品率由30％～50％提高到83％以上,从而减少重复生产,节约资源和资金,并满足生产及装机任务要求.